Bremse drücken

Welche Anwendungen gibt es für CNC-Abkantpressen im Stech- und Biegeprozess?

CNC-Abkantpresse

Die CNC-Abkantpresse weiß aus dem Biegeprozess, dass nach dem Biegen des Werkstücks die Kanten der Dekorfläche alle bogenförmig sind und der Radius proportional zur Blechdicke ist. Je dicker das Blech ist, desto größer ist der Radius des durch das Biegen gebildeten Bogens.

Wenn der Biegeradius in der Aufzugsbaugruppe groß ist, weisen die Wandplatten und Deckenbiegeplatten große Spleißspalte auf, die das Erscheinungsbild beeinträchtigen.

In diesem Zusammenhang nuten wir bei einigen Aufzügen mit besonderen Montageanforderungen in der Regel zuerst die Platten vor dem Biegen. Nach dem Nuten des Blechs wird die verbleibende Blechdicke stark reduziert, so dass die Biegungsradius des Werkstücks kann stark reduziert werden, und der Montagespalt wird auch gut kontrolliert.

Da die verbleibende Blechdicke an der Biegung nach dem Nuten geringer ist, wird die Verformungskraft während des Biegens dementsprechend verringert und wird sich nicht ausbreiten, um den nicht gebogenen Bereich zu beeinträchtigen, so dass sich auch das Biegephänomen der Oberfläche des Werkstücks nach dem Biegen verringert.

Zusätzlich zu den oben genannten Vorteilen hat der Nutbiegeprozess auch die Eigenschaften, die erforderliche Tonnage der Abkantpressen zu reduzieren, komplexe Werkstücke zu biegen und besser zu steuern.

Darüber hinaus muss beim Stechprozess auch auf folgende Punkte geachtet werden

Einstellung der Einstechtiefe

Die Dicke des Metallblechs ist unterschiedlich und auch die Tiefe der Nut ist unterschiedlich. Beim Elevatornut- und Biegeprozess beträgt die Dicke des verbleibenden Blechs nach dem Nuten im Allgemeinen 40% bis 50% des Originalblechs.

Wenn beispielsweise die Plattendicke 1,0 mm beträgt, die Nuttiefe 0,5 mm beträgt und die Dicke des verbleibenden Materials 0,5 mm beträgt; wenn die Plattendicke 1,2 mm beträgt, beträgt die Einstechtiefe 0,7 mm und die Dicke des verbleibenden Materials beträgt 0,5 mm;

Die Dicke der Platte beträgt 1,5 mm, die Tiefe der Hobelnut beträgt 0,9 mm und die Dicke des restlichen Materials beträgt 0,6 mm; Die Dicke der Platte beträgt 2,0 mm, die Tiefe der Hobelnut beträgt 1,2 mm und die Dicke des restlichen Materials beträgt 0,8 mm.

Ein zu flaches Fugenhobeln macht den Biegeeffekt unbedeutend und zu tief wird leicht die strukturelle Festigkeit des Werkstücks beeinträchtigen.

V-Nut-Winkeleinstellung

Nachdem das Blech dem Nutvorgang unterzogen wurde, ist die Biegerückfederung zwar stark reduziert, aber immer noch vorhanden. Daher kann beim Planen der V-förmigen Nut die Nut entsprechend dem Biegewinkel des Werkstücks flexibel nuten.

Im Allgemeinen ist der Nutwinkel der V-Nut von Edelstahlblech 1° bis 2° größer als der Biegeformwinkel. Bei einem Werkstück mit einem Umformwinkel von 90° beträgt der V-Nut-Einstechwinkel im Allgemeinen 92°. Auf diese Weise kann der durch die Biegerückfederung verursachte Winkelfehler gut vermieden werden.

Typen und Auswahl der Schlitzmesser

Die Arten von Nutenmessern werden hauptsächlich in Diamantspitzen-Ecknutenmesser, Vierkantnutenmesser, Dreiecksnutenmesser, Kreisnutenmesser usw. unterteilt. Beim Nuten können Sie je nach den verschiedenen Formen und Winkeln der V-Nuten geeignete Werkzeuge auswählen. Beim Hobeln von gewöhnlichen V-Nuten sollte der Winkel des Werkzeugs kleiner sein als der der V-Nut.

Wenn der V-Nut-Winkel beispielsweise 45°~60° beträgt, sollten Sie ein Rillenmesser mit einem Rautenspitzenwinkel von 35° wählen; Wenn der Winkel 60°~80° beträgt, sollten Sie ein normales Dreiecksrillenmesser wählen. wenn der Winkel 80°~90° beträgt, sollte das Schlitzmesser mit einem Rautenspitzenwinkel von 80° gewählt werden; wenn der Winkel größer als 90° ist, sollte ein quadratisches Schlitzmesser gewählt werden; Wenn ein Rundschlitz hergestellt wird, sollte ein Rundschlitzmesser verwendet werden.

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