Bremse drücken

Was ist die grundlegende Operationstechnik von Fitter

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Markierung

Die Linien sind in zwei Typen unterteilt: Ebene und dreidimensionale. Eine ebene Linie ist eine Linie, die auf einer Ebene gezeichnet wird, und eine dreidimensionale Linie wird auf der Oberfläche gezeichnet. Obwohl die Formen der Teile unterschiedlich und manchmal sogar komplex sind, besteht jede komplexe Figur aus Grundlinien wie Linien, Kurven, Kreisen und Bögen. Um die Strichzeichnungsqualität zu verbessern, muss man zunächst die grundlegende geometrische Figurenmalerei gekonnt beherrschen. Wenn Sie beispielsweise gerade Linien zeichnen und die Linie kürzer ist (weniger als 1000 mm), verwenden Sie ein Lineal, um eine Seite durch die beiden ausgewählten Punkte zu drücken, und drücken Sie das Lineal fest auf das Werkstück. Ziehen Sie dann mit einer Nadel oder einem Steinstift eine Linie entlang der Unterseite des vertikalen Lineals. Das Ende des Steinstifts sollte geglättet werden, damit die gezeichneten Linien fein und genau sind. Die Linienstärke sollte 0,5 mm nicht überschreiten. Bei langen geraden Linien (größer als 1000 mm) ist es besser, eine Pulverlinie zum gleichzeitigen Auswerfen zu verwenden, da dies mit einem Lineal schwierig zu bewerkstelligen ist.

Darüber hinaus sollte die Methode zum Zeichnen von Linien beherrscht werden.

Datum unterstreichen

Egal wie kompliziert die Zeichnungsmaßlinie ist, es ist notwendig, einen bestimmten Punkt, eine Linie oder eine Oberfläche auf dem Werkstück als Grundlage zu wählen, um die Größe, geometrische Form und relative Position der anderen Teile auf dem Werkstück zu bestimmen. Dieser Vorgang wird als Bestimmung des Anreißdatums bezeichnet. Der unterstrichene Bezugspunkt bezieht sich auf die Grundfläche und Bezugspunkte, die auf dem Nullpunkt oder den Teilen eine entscheidende Rolle spielen. Die Grundlage für die Bestimmung der Position jedes anderen Punktes, jeder anderen Linie oder Fläche auf einer Nullstelle oder einem Teil einer Konstruktionszeichnung wird als Konstruktionsbasislinie bezeichnet. Grundsätzlich sollte die gewählte unterstrichene Basislinie mit der Design-Basislinie übereinstimmen, die als Prinzip für die Bestimmung der Linien-Basislinie bezeichnet wird.

Nachdem Sie die Linienmarkierungsgrundlinie gemäß der Entwurfsgrundlinie bestimmt haben, können Sie die Linienzeichnungsgrundlinie basierend auf der spezifischen Situation auswählen. Es zeigt drei Möglichkeiten, eine unterstrichene Grundlinie auszuwählen.

  1. Nehmen Sie zwei Ebenen (oder Linien), die senkrecht zueinander stehen, als Bezugspunkt. Wie in Abbildung (a) gezeigt, haben die Teile Abmessungen, die in beide Richtungen senkrecht sind. Aus dem Diagramm ist ersichtlich, dass viele Bemaßungen in jeder Richtung durch die Außenebene des Teils bestimmt werden, die der unterstrichene Bezugspunkt für jede Ausrichtung separat ist.
  2. Nehmen Sie zwei Mittellinien als Bezugspunkt. Wie in Abbildung (b) gezeigt, sind in diesem Teil die Abmessungen in beiden Richtungen symmetrisch zur Mittellinie und die anderen Abmessungen sind von der Mittellinie aus markiert. Diese beiden Mittellinien sind jeweils die Linie in diesen beiden Richtungen.
  3. Basis auf einer Ebene und einer Mittellinie. Wie in den Abbildungen (c) gezeigt, beziehen sich die Abmessungen in Höhenrichtung auf die Bodenfläche, die das Linienmaß für die Höhenrichtung ist; Die Abmessungen der Breitenrichtung sind symmetrisch zur Mittellinie, die die Linienmarkierungsreferenz für die Breite ist.

Mittellinie finden und Material ausleihen

Die Suche nach positiven und geliehenen Materialien ist ein häufig verwendetes Verarbeitungsmittel in der Linie. Der Hauptzweck besteht darin, die Qualität der Linienarbeit vollständig zu gewährleisten und die Qualitätsprämisse sicherzustellen, die Rohstoffe vollständig zu nutzen, die Kosten angemessen zu nutzen und die Kosten auf ein bestimmtes Maß zu senken Umfang, die Produktivität zu verbessern. Weiterleiten bezieht sich auf den Vorgang, bei dem ein Anreißwerkzeug verwendet wird, um die Oberfläche des Werkstücks in eine richtige Position zu bringen.

Wenn die Fehlerfehler in Form, Größe und Lage der Rohlinge durch die Methode der Geradenfindung nicht behoben werden können, sollten wir sie durch Ausleihen von Materialien beheben. Ausleihen bezieht sich auf mehrere Tests und Anpassungen, damit jede Bearbeitungsfläche die angemessene Verteilung der Bearbeitungszulage, gegenseitige Ausleihe und somit sicherstellen, dass genügend Bearbeitungszulagen vorhanden sind und Fehler und Mängel nach der Bearbeitung beseitigt werden können.

Es sollte darauf hingewiesen werden, dass: die Linie, wenn die positive und die Kreditaufnahme eng verbunden sind. Daher muss die Suche nach positiven und geliehenen Materialien ausgewogen sein, damit alle Aspekte den Anforderungen entsprechen, wenn nur ein Aspekt berücksichtigt und die anderen Aspekte ignoriert werden, kann das Zeichnen nicht gut sein.

Finde eine gerade Linie

Unterschiedliche Formen und Größen der verarbeiteten Komponenten, die Methode zum Auffinden positiver Komponenten ist unterschiedlich, aber es gibt hauptsächlich zwei Arten von gebräuchlichen Methoden.

  • Richten auf Basis unbearbeiteter Oberflächen. Wenn beim Zusammenbau von Strukturteilen einige Teile unbearbeitete Oberflächen aufweisen, suchen Sie die positive Oberfläche und unterstreichen Sie dann, um den Montageort anderer Komponenten zu bestimmen, damit die Abmessungen der Strukturteile und anderer Teile einheitlich sein können. Die Abbildung ist eine Zeichnung eines Teils, das gemäß der unbearbeiteten Oberfläche als korrekt befunden wurde.

Die äußere Kreisfläche von Teil 1 (Scheibe) wird in diesem Prozess nicht bearbeitet, und die innere Kreisfläche soll bearbeitet werden, der äußere Kreis ist der Bezugspunkt zum Finden des inneren Kreises. Anschließend wird die Linie gezogen, um die Montageposition von Teil 2 (Rundstahl) zu bestimmen.

  • Finden Sie die richtige Oberfläche (Seite) entsprechend der größeren oder wichtigeren Dimension. Wenn die Größe der Strukturteile groß und starr ist, wird gewöhnlich das Verfahren zum Befestigen der Löcher (oder des Zusammenbauens anderer Teile usw.) an den Komponenten verwendet. Bei der Suche nach dem Timing sollten wir im Allgemeinen die Fläche (Seite) mit größerer Länge, wichtiger oder höherer Aussehensqualität als Hauptbasis wählen und andere Sekundärseiten (Seiten) berücksichtigen, damit die Größe jedes Lochs (oder andere) Teile usw.) ist eben vom Rand des Bauteils. Die Abbildung zeigt eine Probe des positiv befundenen Teils auf der größeren Seite.

Die Komponente ist ein aus 4 Stück Winkelstahl 100 mm * 100 mm x 8 mm zusammengesetzter Rahmen. Das Maß und die Breite der Diagonallinie und die Länge des Rahmens nach der Montagekorrektur weichen etwas vom Idealmaß ab. Die Position jedes Lochs ist durch Unterstreichen anhand von zwei langen Kanten von 4000 mm unter Berücksichtigung der anderen Seiten zu bestimmen, damit die Größe der Löcher von der Kante des Rahmens aus gleichmäßig ist.

Material ausleihen

Zuallererst müssen wir den Fehlergrad des zu ziehenden Rohlings kennen, die Richtung und die Größe des Bedarfs an Leihmaterial bestimmen, um die Kreuzungseffizienz zu verbessern. Überschreitet der Fehler des Blankomaterials den zulässigen Bereich, kann er nicht durch Ausleihen behoben werden.

Beim Zeichnen, manchmal, weil die Größenbeschränkung von Rohstoffen erforderlich ist, müssen ausgeliehene Materialien verwendet werden, um eine angemessene Anpassung der Kreuzungsposition zu vervollständigen. Manchmal in der Linie und aufgrund der lokalen Mängel der Rohstoffe, die Notwendigkeit, das geliehene Material durch eine angemessene Anpassung der Position der Linie zu verwenden, um die Linie zu vervollständigen. Daher in der eigentlichen Produktion der flexible Einsatz von Krediten zur Lösung praktischer Probleme.

Da die Innen- und Außenringe der in Bild (a) gezeigten Ringe bearbeitet sind, können sie bei genauerer Materialform durch Zeichnungsmaße unterstrichen werden. An dieser Stelle ist die Zeichnung einfach. Wenn die Exzentrizität des Innen- und Außenkreises des Rohmaterialkreises groß ist, ist die Linie nicht so einfach. Wenn der Außenkreis verwendet wird, um eine regelmäßige Linie für die Innenbohrung zu finden, reicht die Bearbeitungszugabe für einzelne Teile der Innenbohrung nicht aus, wie in Bild (b) gezeigt. Wenn sich herausstellt, dass der Innenkreis die Außenkreis-Bearbeitungslinie begrenzt, reicht die Bearbeitungszugabe der einzelnen Teile davon nicht aus, wie in Abbildung (c) gezeigt.

Nur wenn sowohl das Innen- als auch das Außenloch berücksichtigt werden, wird der Kreismittelpunkt an einer geeigneten Position zwischen dem Schmiedeinnenloch und dem äußeren Rundloch richtig geritzt, um eine ausreichende Bearbeitungszugabe für beide zu gewährleisten, wie in der Abbildung gezeigt.

Schritte und Grundkriterien für die Markierung

Strichzeichnung ist die grundlegendste Operationstechnik des Monteurs. Die Qualität der Strichzeichnung wirkt sich direkt darauf aus, ob Form und Abmessung der bearbeiteten Teile korrekt sind oder nicht. Dies kann grundsätzlich in den folgenden Schritten erfolgen und unterliegt den nachfolgend aufgeführten Grundregeln.

Schritte zum Markieren

Neben klaren Linien ist es am wichtigsten, sicherzustellen, dass die Größe der Linien genau ist. Das Schlagen kann in den folgenden Schritten erfolgen.

  • Beachten Sie die Titelleiste der Zeichnungen und verstehen Sie die Namen, Proportionen, Materialien usw. von gekreuzten Teilen sowie die technischen Anforderungen, insbesondere beachten Sie, dass einige Anforderungen in Bezug auf die Linien in der Zeichnung nicht markiert werden können, sondern eingeschrieben werden technische Spezifikationen oder annotierte Klassen.
  • Verstehen Sie die einzelnen Ansichten und analysieren Sie ihre Entsprechung, um die Dimensionen der Verbindungen zu identifizieren, den Fokus jeder Ansicht zu definieren und die räumliche Form von Teilen zu einem Gesamtkonzept zu visualisieren.
  • Analysieren Sie die Maßkette sorgfältig, um die Maß-Benchmarks in drei Richtungen zu finden: Länge, Breite und Höhe sowie die Positionsmaße und Abweichungen der Teile.
  • Einrichtung von Markierungs-Benchmarks. Benchmarking sollte durchgeführt werden, indem die Anzahl der Benchmarks entsprechend der Art der Markierung bestimmt und die Anzahl der Basislinien minimiert wird, während gleichzeitig ein reibungsloses Funktionieren des Markierungsprozesses sichergestellt wird; Der gewählte Bezugspunkt stimmt beim Zeichnen so weit wie möglich mit den Konstruktionsbezugspunkten überein, wodurch der Fehler durch Nichtübereinstimmung reduziert wird. Beim Zeichnen sollte nach Möglichkeit die markierte Fläche als Markierungsreferenz gewählt werden und es gibt vor dem Zeichnen einiger Teile überhaupt keine bearbeitete Bezugsfläche. Zu diesem Zeitpunkt sollte nach der Ist-Situationsanalyse die Montagebasis bzw. Montagebasis des Werkstücks die Kreuzungsreferenz bestimmen. Bei der Bestimmung des Kreuzungspunktes sollten wir nicht nur die oben genannten Punkte berücksichtigen, sondern auch die reibungslose und Arbeitseffizienz unter der Prämisse der Sicherstellung der Qualität der Linie berücksichtigen.
  • Der Zeichenprozess erfordert oft einen hohen Rechenaufwand, insbesondere die Lage der Löcher in einer ebenen oder komplexen Fläche, oft in Koordinatenmaße umgerechnet und dann unterstrichen. Dies setzt voraus, dass der Monteur mit trigonometrischen Funktionen vertraut ist.
  • Der Bindebezugspunkt für das Anreißen des Werkstücks muss, soweit möglich, mit dem der Konstruktion übereinstimmen, unter Berücksichtigung der Eigenschaften komplexer Teile, die oft mit Vorrichtungen oder Hilfsmitteln korrigiert oder unterstützt werden müssen.
  • Sinnvolle Auswahl der Auflagepunkte, um die Schwerpunktverlagerung zu verhindern und die Sicherheit beim Zeichnen zu gewährleisten.
Die Grundregel des Zeichnens

Es sollte betont werden, dass die Zeichnung nur die Grundlage und wichtige Grundlage der Bearbeitung von Teilen ist und die Messung das Mittel ist, um die Bearbeitungsgenauigkeit zu gewährleisten. Um die Qualität der Zeichnung zu verbessern, müssen die folgenden Bestimmungen strikt eingehalten werden.

  • Eine vertikale Linie muss als Zeichenlinie verwendet werden und kann nicht mit einem Winkelmesser oder 90 Grad gezeichnet werden, geschweige denn mit visuellen Mitteln.
  • Beim Markieren der Stahlplatte in Kreis-, Bogen- oder Bauteilbemaßung mit einem Beschriftungsschema muss die Markierungsspitze ausgestanzt und anschließend geritzt werden, um ein Abrutschen der Markierungsspitze zu verhindern.
  • Prüfen Sie vor dem Strichziehen, ob die Stahlplatten und Spezifikationen den Anforderungen der Zeichnungen entsprechen, dass der für wichtige Produkte verwendete Stahl zufriedenstellenden Prüfungen unterzogen werden muss und dass seine chemische Zusammensetzung und seine mechanischen Eigenschaften den in der Zeichnung angegebenen entsprechen.
  • Die Stahloberfläche vor der Linie muss eben sein und, wenn die Oberfläche wellig oder uneben ist, die Genauigkeit der Linienmarkierung beeinträchtigen und daher im Voraus korrigiert und abgeflacht werden. Außerdem sollten die Oberflächen von Stahl sauber und frei von Fehlern wie Verkleidungen, Pocken, Rissen usw. sein.
  • Zur Markierung verwendete Messwerkzeuge (zB Stahlband, Band und Winkel) müssen regelmäßig überprüft und korrigiert werden. Verwenden Sie so oft wie möglich effiziente Werkzeuge, Klemmen und Lehren, um die Effizienz zu verbessern.

Die Praxis der grundlegenden Grafik

Um die Kontur des Teils in der Zeichnung genau zu zeichnen, ist es notwendig, die Zeichnungskenntnisse verschiedener Linien und die Regeln ihrer Verbindung zu verstehen. Für den Blechbearbeiter ist dies ein weiterer Arbeitsgang wie Loften und Anreißen (Nummerierung). Die Grundlagen. Generell gibt es für geometrische Grundfiguren hauptsächlich die folgenden Methoden. Name

  • Die Zeichenmethoden von Geraden und Winkeln. Die Zeichenmethoden verschiedener Geraden und Winkel sind in Tabelle 1-5 aufgeführt.
Tabelle 1-5
  • Wie man einen Kreis zeichnet, gleiche Teilung. Die gleichmäßige Teilung eines Kreises ist die Grundlage für ein regelmäßiges Vieleck und ist auch in der Blechbearbeitung eine gängige Methode, um die Lage des abgewickelten Materials bzw. die Lage der gestrichelten Linie des Bohrlochs zu bestimmen. Die Ziehmethode ist in Tabelle 1-6 dargestellt.
Tabelle 1-6

Die gleichmäßige Teilung eines Kreises kann auch nach der Berechnungsmethode berechnet werden. Die Berechnungsformel lautet:

s=2Rsin180°/n   

Was bedeutet: s——Die Sehnenlänge des Halbierungskreises;

                 R—— Radius des Kreises;

n——Anzahl gleicher Teile eines Kreises.

Wenn Sie die Berechnungsmethode zum Teilen des Kreises verwenden, müssen Sie nur die obige Formel verwenden, um den Wert der Sehnenlänge des geteilten Kreises zu berechnen, und dann den Teiler verwenden, um die Punkte auf dem Kreis direkt abzuschneiden und dann die Punkte direkt zu verbinden . Wenn zum Beispiel die Berechnungsmethode verwendet wird, um den Kreis in sechs zu teilen, kann die Sehnenlänge s des geteilten Kreises zuerst berechnet werden s(s=2Rsin180°/n =2Rsin180°/6 =R) und dann mit Zirkel zuerst Nehmen Sie einen beliebigen Punkt auf dem Kreis als Mittelpunkt, nehmen Sie s = R Länge als Radius und zeichnen Sie nacheinander Bögen, dann kann der Kreis in 6 gleiche Teile geteilt werden, und jeder Punkt kann nacheinander verbunden werden, um ein regelmäßiges Sechseck zu bilden. wie in Abbildung 1-21 gezeigt.

Abbildung 1-21
  • Die Zeichenmethode von Bögen und Ellipsen. Bögen sind die Grundlage verschiedener Grafiken. Die Zeichenmethoden von Bögen sind in Tabelle 1-7 aufgeführt.
Tabelle 1-7

Die Ellipse ist auch bei Blechteilen eine gängige Figur, und es gibt viele Zeichenmethoden. Die gebräuchlichsten Zeichenmethoden für Ellipsen sind in Tabelle 1-8 aufgeführt.

Tabelle 1-8
  • Die Zeichenmethode der Bogenverbindung. Die Bogenverbindung soll zwei bekannte Geraden, zwei Bögen oder Geraden und einen Bogen mit einem Bogen mit bekanntem Radius glatt verbinden. Verschiedene Lichtbogenverbindungen sind die Grundlage für einige komplexere Verbindungsformen. Der Schlüssel zur Bogenverbindung besteht darin, den Mittelpunkt und den Verbindungspunkt (Tangentenpunkt) des Verbindungsbogens zu finden. Die Ziehmethoden verschiedener Lichtbogenverbindungen sind in Tabelle 1-9 aufgeführt.
Tabelle 1-9

Meißeln, Sägen, Feilen

Meißeln, Sägen und Feilen sind die wichtigeren Bediengrundfertigkeiten bei der Arbeit eines Monteurs. Sie werden hauptsächlich in Situationen verwendet, in denen die Bearbeitung unpraktisch ist oder wenn zu viel Spielraum vorhanden ist, um genügend Spielraum zu entfernen.

Meißeln

Meißeln ist der Vorgang, bei dem ein Meißel mit einem Handhammer zum Schneiden von Metall gehämmert wird, auch Meißeln genannt. In der Blechbearbeitung wird es hauptsächlich zum Schneiden der Ebene [siehe Abbildung 1-22 (a)] und Schneiden des Blechs [ siehe Abbildung 1-22 (b)], der Segmentierung des Blechs [siehe Abbildung 1-22 ( c)] und das Reinigen von Graten an Guss- und Schmiedeteilen usw., wie in Abbildung 1-22 gezeigt.

Abbildung 1-22

Klassifizierung des Meißelns. Der Meißelvorgang erfolgt durch Hämmern des Meißels mit einem Handhammer [siehe Abbildung 1-23(a)]. Der Meißel wird normalerweise mit Kohlenstoffwerkzeugen T7 oder T8 geschmiedet und die Klinge wird vergütet. Es wird je nach den Anforderungen der Arbeit in verschiedene Formen gebracht, im Allgemeinen beträgt die Gesamtlänge 170 bis 200 mm. In der Blechbearbeitung werden häufig zwei Arten von Meißeln verwendet.

  1. Flachmeißel. Ein Flachmeißel, auch Flachmeißel genannt, ist der am häufigsten verwendete Meißel für Monteure. Seine Schneide ist flach und die Breite der Schneide beträgt im Allgemeinen 10-20 mm, wie in Abbildung 1-23(b) gezeigt. Es wird hauptsächlich verwendet, um Flansche, Grate, Schnitthobel, Abschneiden von Blechen usw. auf dem Hobel zu entfernen. 
  2. Scharfer Meißel. Ein scharfer Meißel wird auch als schmaler Meißel bezeichnet. Seine Schneide ist relativ schmal, etwa 5 mm. Auf beiden Seiten der Schneide befinden sich umgedrehte Konen, um ein Verklemmen des Meißels bei tiefen Nuten zu verhindern. Siehe Abbildung 1-23(c). Wird hauptsächlich zum Schneiden von Nuten und zum Teilen von gebogenen Blechen verwendet.                                             
Abbildung 1-23

Arbeitsweise des Meißelns

  • So halten Sie den Meißel. Der Meißel wird hauptsächlich vom Mittelfinger und Ringfinger der linken Hand gehalten, der kleine Finger ist natürlich geschlossen, der Zeigefinger und der Daumen haben natürlichen Kontakt und der Kopf des Meißels reicht etwa 20 mm. Der Meißel sollte leicht und fest gehalten werden und sollte nicht zu fest gehalten werden, um übermäßige Vibrationen in der Handfläche beim Schlagen oder Verletzungen der Hand zu vermeiden, wenn der Hammer verfehlt wird. Beim Meißeln sollte die Hand, die den Meißel hält, auf Höhe des Unterarms sein und der Ellbogen sollte nicht herabhängen oder angehoben sein. Abbildung 1-24 (a) zeigt den vorderen Griff des Meißels und Abbildung 1-24 (b) zeigt den umgekehrten Griff.
Abbildung 1-24
  • Wie man den Hammer hält. Der Hammer verwendet in der Regel die 5 Finger der rechten Hand, um die Methode vollständig zu erfassen, der Daumen wird leicht auf den Zeigefinger gedrückt, das Maul des Tigers ist mit dem Hammerkopf ausgerichtet, nicht zur Seite kippen, das Ende des Holzgriffs ist belichtet 15~30mm. Abbildung 1-25(a) ist die Hammergriffmethode und Abbildung 1-25(b) ist die lose Griffmethode.
Abbildung 1-25
  • Meißelnde Haltung. Während des Meißelns muss der Bediener, um der größeren Schlagkraft volles Spiel zu geben, die richtige Standposition beibehalten, wie in Abbildung 1-26 gezeigt, der linke Fuß einen halben Schritt nach vorne steht, die beiden Beine natürlich stehen und die Der Schwerpunkt des Menschen liegt leicht auf dem rechten Fuß. Die Sichtlinie sollte auf die Schnittposition des Werkstücks fallen.
Abbildung 1-26
  • Vorsichtsmaßnahmen beim Meißeln. Achten Sie beim Hacken darauf: Halten Sie zuerst den Meißel scharf. Der stumpfe Meißel ist nicht nur mühsam, sondern auch die Oberfläche des Meißels ist uneben, und es kann leicht abrutschen oder sich die Hände verletzen. Weist der gehämmerte Teil des Meißels deutliche Grate auf, sollte er rechtzeitig geschärft werden. Um zu verhindern, dass Eisenspäne ausbrechen und herausfliegen und Personen verletzen, muss der Bediener eine Schutzbrille tragen; Wenn der Holzgriff des Hammers locker oder beschädigt ist, sollte er rechtzeitig ersetzt werden, um ein Herausfliegen des Hammers zu verhindern. das Teil des Hammers, der Kopf und der Griff des Hammers Die Teile sollten nicht mit Öl befleckt werden, um ein Abrutschen zu verhindern; Das Werkstück muss fest eingespannt sein und die Höhe der vorstehenden Backe sollte 10 bis 15 mm betragen und ein Block sollte unter dem Werkstück hinzugefügt werden.

Meißelmethode. Bei den Bearbeitungsgelegenheiten verschiedener Formen des Meißelns ist die Methode des Meißelns unterschiedlich.

  • Meißeln das Flugzeug. Der Meißelhobel wird in der Regel mit einem Flachmeißel ausgeführt, wobei das Aufmaß jeweils 0,5-2 mm beträgt. Beim Meißeln einer schmalen Ebene (die Breite des Werkstücks ist kleiner als die Breite der flachen Meißelschneide) sollte die Meißelschneide vorzugsweise in einem bestimmten Winkel zur Vorwärtsrichtung des Meißels geneigt sein, um die Kontaktfläche zu vergrößern und den Meißelgriff stabil machen; solange der Meißel groß ist Wenn Sie flach sind, sollten Sie zuerst mit einem scharfen Meißel Rillen machen und dann mit einem Flachmeißel die Erhebungen zwischen den Rillen abrunden. Die Anzahl der Nuten sollte so gewählt werden, dass die Breite jedes verbleibenden Teils etwas kleiner ist als die Breite des Flachmeißels.

Beim Meißeln eines Hobels sollten Sie die drei Stufen Trimmen, Meißeln und Ausmeißeln beherrschen, wie in Abbildung 1-27 gezeigt

Abbildung 1-27
  1. Meißeln beginnen. Beim Aufnehmen des Meißels sollten Sie von der scharfen Ecke der Werkstückkante ausgehen (mit Ausnahme der gesamten Nut). Nachdem sich die Schneidkante dem gemeißelten Teil nähert, wird der Meißel flach und senkrecht zum Ende des Werkstücks gehalten. Tippen Sie auf den Meißel, um das Schneiden zu erleichtern.
  2. Meißeln. Behalten Sie beim Meißeln die richtige Position und Richtung des Meißels bei und kontrollieren Sie die Größe des Freiwinkels (im Allgemeinen sollte der Freiwinkel bei 5°~8° gehalten werden) und die Schlagkraft ist gleichmäßig. Nach mehrmaligem Hämmern den Meißel herausziehen, die Bearbeitung beobachten und auch die Wärme von der Meißelkante abführen.
  3. Ausmeißeln. Wenn das Meißeln fast zu Ende ist (ca. 10 mm vom Ende entfernt), sollten Sie den Kopf umdrehen und den verbleibenden Teil entfernen, um zu verhindern, dass die Kante des Werkstücks bricht, insbesondere beim Meißeln von spröden Materialien wie Gusseisen und Bronze.
  • Abgeschlagenes Blatt. Verwenden Sie beim Zerspanen dünner Bleche mit einer Dicke von nicht mehr als 2 mm einen Schraubstock zum Zerspanen. Schneiden Sie mit einem Flachmeißel von rechts nach links entlang der Backen und schräg zum Brett (ca. 45°) und führen Sie die Meißeltangente parallel zu den Backen.

Beim Schneiden von dicken Blechen können Sie auf Eisenbohrern (oder flachen Platten) schneiden. Unter das Blech sollte ein Weicheisenmaterial gelegt werden, um eine Beschädigung der Meißelschneide zu vermeiden. Schneiden Sie zuerst die Delle gemäß der Ritzlinie und verwenden Sie dann den Hammer, um sie zu brechen. Für ein größeres Blech oder eine komplexere Form wird im Allgemeinen eine Reihe dichter kleiner Löcher um die Kontur des Werkstücks gebohrt und dann wird ein Meißel zum Schneiden verwendet.

  • Wärmebehandlung und Schärfen des Meißels. Der Meißel wird in der Regel mit Carbonwerkzeugen T7 oder T8 geschmiedet. Die Klinge ist gehärtet und angelassen. Die Gesamtlänge beträgt 170~200mm, die direkt auf dem Markt gekauft werden kann. Manchmal ist es je nach Arbeitsbedarf notwendig, eine selbstgemachte Wärmebehandlung durchzuführen. Während der Wärmebehandlung sollte der Schneidteil des Meißels grob geschliffen werden, und dann sollte der Schneidteil des Meißels in den Ofen (in der Regel mit einem Schmiedeofen) bis zu einer Tiefe von ca. 25 mm eingeführt werden. 750~780℃, nach dunklem Fuchsia, herausnehmen und zum Abkühlen schnell in kaltes Wasser eintauchen (die Eintauchtiefe beträgt 5~6 mm) und sich langsam entlang der Wasseroberfläche bewegen, so dass die Grenze zwischen dem abgeschreckten Teil und dem Nicht- abgeschreckter Teil ist nicht sehr offensichtlich, was die Neigung zu Rissen an dieser Verbindungsstelle verringert. Wenn der nicht im Wasser befindliche Teil des Meißels schwarz wird, nehmen Sie ihn aus dem Wasser, reiben Sie die Klingenfläche einige Male schnell am Mauerwerk oder Schmirgeltuch, um die Oberflächenoxidschicht oder den Schmutz zu entfernen, und nutzen Sie die Restwärme vom Oberteil zum Temperieren. Achten Sie zu diesem Zeitpunkt auf die Farbänderung der Klingenoberfläche bei steigender Temperatur: Nach dem Herausnehmen aus dem Wasser wechselt sie von grauweiß zu gelb und dann von gelb zu rot, violett und blau; Wenn es gelb erscheint, tauchen Sie den gesamten Meißel ein. In Wasser abkühlen. Diese Anlasstemperatur wird als „gelbes Feuer“ bezeichnet. Wenn es blau ist, tauchen Sie den gesamten Meißel zum Abkühlen in Wasser. Diese Anlasstemperatur wird „blaues Feuer“ genannt. Die Härte von „gelbem Feuer“ ist höher als die von „blauem Feuer“. Verschleißfest, aber spröde und leicht zu brechen; „blaues Feuer“ ist besser geeignet, daher wird es häufiger verwendet.

Der neue Meißel und der stumpfe sollten auf der Schleifscheibe geschärft werden. Das Schärfen des Meißels erfolgt in der Regel auf einem Schleifbock. Die Schleifmaschine wird von Monteuren nicht nur zum Schleifen von Werkzeugen wie Meißel, Schaber etc. verwendet, sondern auch zum Schleifen verschiedener Schneidwerkzeuge wie Bohrer. Die Tischschleifmaschine besteht aus einer Schleifscheibe, einem Motor, einem Schleifscheibenstand, einer Halterung und einer Schutzabdeckung usw. Der Aufbau ist in Abbildung 1-28 dargestellt.

Abbildung 1-28

Da die Textur der Schleifscheibe relativ spröde ist, ist die Rotationsgeschwindigkeit während der Arbeit hoch und eine unsachgemäße Anwendung von Gewalt führt zum Bruch der Schleifscheibe und zu Personenunfällen. Prüfen Sie daher vor dem Schleifen mit der Schleifmaschine, ob die Schleifscheibe Risse oder Brüche aufweist und ob die Schutzabdeckung intakt ist. Beim Einbau der Schleifscheibe muss die Schleifscheibe dynamisch ausgewuchtet sein, damit die Schleifscheibe beim Drehen nicht vibriert. Bei der Verwendung von Schleifmaschinen sind die Sicherheitsvorschriften für den Betrieb strikt einzuhalten.

Beim Schleifprozess darf das Werkstück nicht an den Seitenecken der Schleifscheibe geschliffen werden. Der Bediener muss eine Schutzbrille tragen, seitlich von der Schleifscheibe stehen und nicht in Drehrichtung der Schleifscheibe stehen, um zu verhindern, dass die Schleifscheibe herausfliegt und Personen verletzt. Beim Schleifen sollte die Kraft nicht zu stark sein und das Schleifen sollte gleichmäßig auf und ab, links und rechts bewegt werden. Nichteisenmetalle (wie Kupfer, Aluminium usw.) streng schleifen.

Der Abstand zwischen der Halterung der Schleifmaschine und der Schleifscheibe sollte generell innerhalb von 3 mm gehalten werden, da es sonst leicht dazu kommt, dass das Schleifstück gerollt wird oder sogar die Schleifscheibe bricht und herausfliegt. Trennen Sie nach Abschluss der Arbeiten rechtzeitig die Gas- und Stromversorgung und säubern Sie die Umgebung der Baustelle.

Wenn Sie einen Meißel auf einer Schleifscheibe schärfen, schärfen Sie zuerst den Meißel in der richtigen Form und machen Sie die Schneide scharf. Aus diesem Grund ist es erforderlich, dass die Winkel zwischen den beiden Schneidkanten der gemeißelten Fläche der Mittelebene gleich sind; die Breite der beiden Schneidkanten ist gleich und flach und glatt; Die Schneide sollte gerade sein.

Halten Sie beim Schärfen des Meißels den Meißel mit einer Hand nach oben und mit der anderen nach unten, so dass die Schneide nach oben gekippt und auf die Kante der rotierenden Schleifscheibe gelegt wird und sich entlang der Achse der Schleifscheibe leicht hin und her bewegt . Beim Schärfen wird es gegen den Meißel gedrückt. Die Kraft auf den Nagel sollte nicht zu groß sein und die Richtung und Position des Griffs muss kontrolliert werden, um sicherzustellen, dass der gewünschte Keilwinkel geschliffen wird. Um die Härte der Schneide zu erhalten, ist es oft notwendig, diese beim Schärfen mit Wasser zu kühlen, um ein Hochtemperaturglühen der Schneide zu verhindern.

Beim Schneiden von Stahl beträgt der Keilwinkel im Allgemeinen 50°~60°, Hartstahl 60°~70° und Buntmetalle wie Kupfer und Aluminium werden 30°~50° verwendet.

Sägen

Sägen ist ein Verfahren zum Schneiden von Metallmaterialien durch die Schneidbewegung von Sägezähnen. Das Sägen kann nicht nur Metallmaterialien schneiden, sondern auch Nuten schneiden, schneiden usw.

  • Sägewerkzeuge. Die Handsäge besteht aus einem Sägebügel und einem Sägeblatt, wie in Abbildung 1-29 (a) gezeigt. Der Sägebügel dient zum Spannen des Sägeblattes. Auf dem Sägeblatt befinden sich viele Sägezähne, die zum Schneiden von Materialien oder Werkstücken verwendet werden, um die Schneid-, Schneid- oder Nutbearbeitung abzuschließen. Das Sägeblatt kann nur schneiden, wenn es nach vorne geschoben wird. Daher sollte bei der Montage des Sägeblatts die Richtung der Zahnspitze nach vorne gerichtet sein, wie in Abbildung 1-29 (b) gezeigt. Wenn es verkehrt herum eingebaut wird, kann kein normales Sägen durchgeführt werden. Bei der Montage des Sägeblattes sollte die Spannung angemessen sein, zu fest und zu locker beeinträchtigt das Sägen und es ist auch leicht, das Sägeblatt zu brechen.
Abbildung 1-29

Sägeblätter bestehen in der Regel aus kaltgewalztem aufgekohltem Stahl, aber auch aus Kohlenstoff-Werkzeugstahl oder legiertem Stahl, der durch Wärmebehandlung gehärtet wird. Das häufig verwendete Sägeblatt ist 300 mm lang (die Länge zwischen den beiden Befestigungslöchern), 12 mm breit und 0,8 mm dick. Sägezähne können entsprechend der Zahnteilung t in grobe Zähne (t = 1,6 mm), mittlere Zähne (t = 1,2 mm) und feine Zähne (t = 0,8 mm) unterteilt werden. Es kann auch durch die Anzahl der Zähne pro 25 mm Länge des Sägeblattes ausgedrückt werden: grobe Zähne haben 14-18 Zähne, die mittleren Zähne haben 22-24 Zähne und die feinen Zähne haben 32 Zähne.

Die Auswahl des Sägeblattes sollte nach Härte und Dicke des bearbeiteten Materials erfolgen. Im Allgemeinen beträgt die Anzahl der gleichzeitig am Sägeblatt arbeitenden Zähne 2 bis 4 Zähne. Grobe Zähne werden zum Sägen von weichen Materialien wie kohlenstoffarmem Stahl, Kupfer, Aluminium, Kunststoff und Materialien mit dicken Querschnitten verwendet; feine Zähne werden zum Sägen von harten Materialien, Blechen und dünnwandigen Rohren usw. verwendet; Bearbeitung von gewöhnlichem Stahl, Gusseisen und mitteldickem Material, Mehrzweck-Sägeblatt mit Mittelzahn.

Die Grundoperation des Sägens. Beim Sägen sollten Sie das Greifen der Handsäge, das Starten des Sägens und die Sägearbeiten beherrschen.

  • Der Griff der Handsäge. Halten Sie den Sägegriff mit der rechten Hand und das vordere Ende des Sägebügels mit der linken Hand leicht, wie in Abbildung 1-30 (a) gezeigt.
  • Die Methode, um mit dem Sägen zu beginnen. Der Beginn des Sägens ist der Beginn der Sägearbeiten, und die Qualität des Sägebeginns wirkt sich direkt auf die Qualität des Sägens aus. Es gibt zwei Arten von Startsägen [siehe Abbildung 1-30(b)] und Beinahe-Anlaufsägen [siehe Abbildung 1-30(c)].
Abbildung 1-30

Halten Sie beim Starten der Säge den linken Daumen gegen das Sägeblatt, damit das Sägeblatt genau an der gewünschten Position gesägt werden kann. Der Hub sollte kurz sein, der Druck sollte klein sein, die Geschwindigkeit sollte langsam sein und der Sägewinkel sollte etwa 15° betragen. Wenn der Sägewinkel zu groß ist, ist das Sägen nicht einfach, stabil zu sein, insbesondere wenn das Sägen nah ist, werden die Sägezähne durch die Kante des Werkstücks verklemmt und führen zu Absplitterungen. Allerdings ist der Sägewinkel nicht einfach zu klein zu sein. Da der Sägezahn sonst eine große Anzahl von Zähnen gleichzeitig mit dem Werkstück in Kontakt hat, ist es nicht einfach, in das Material einzuschneiden.

Unter normalen Umständen ist es besser, das Fernsägen zu verwenden, da die Sägezähne das Material beim Fernsägen allmählich schneiden, die Sägezähne nicht leicht verklemmen und das Sägen bequemer ist.

  • Sägebetrieb. Der Sägevorgang nach Beginn des Sägens sollte möglichst alle wirksamen Zähne des Sägeblatts bei jedem Hub am Schneiden beteiligen. Drücken Sie während des Betriebs die Handsäge mit gleichmäßiger Anpresskraft, richtigem Druck und Geschwindigkeit und ohne Stöße, da sonst die Sägequalität beeinträchtigt wird und es auch leicht zu Absplitterungen und Brüchen des Sägeblatts kommt. Beim Rückhub sollte das Sägeblatt leicht angehoben und die Geschwindigkeit ebenfalls erhöht werden. Um den Verschleiß und die Rücklaufzeit des Sägeblattes zu reduzieren.

Sägemethode. Beim Sägen unterschiedlicher Materialien und unterschiedlicher Formen von Metallbauteilen sollten gezielt unterschiedliche Verfahren eingesetzt werden.

  • Sägen von Stangen. Wenn der Sägeabschnitt flach sein soll, sollte er vom Beginn des Sägens bis zum Ende entlang der Schnittlinie gesägt werden. Wenn der Sägeabschnitt nicht anspruchsvoll ist, kann er in mehrere Richtungen gesägt werden, so dass die Sägefläche kleiner wird und leichter einzusägen ist, was die Arbeitseffizienz verbessern kann.
  • Sägen von dünnen Blechen. Beim Sägen dünner Bleche sollten Sie möglichst weit von der breiten Fläche absägen. Beim Sägen nur von der schmalen Fläche des Bleches kann es durch zwei Holzbretter geklemmt und zusammen mit dem Holzklotz gesägt werden, um ein Verhaken der Zähne zu vermeiden. Gleichzeitig wird die Steifigkeit des Blechs verbessert, so dass beim Sägen keine Vibrationen auftreten, wie in Abbildung 1-31 (a) gezeigt. Es ist auch möglich, das dünne Blech direkt auf einen Schraubstock zu spannen und die Säge mit einer Handsäge horizontal zu schieben, um die Anzahl der Zähne zu erhöhen, die das Blech mit dem Sägezahn berühren, und um ein Absplittern des Sägezahns zu vermeiden, wie in Abbildung 1 gezeigt. 31(b).
Abbildung 1-31
  • Sägen von tiefen Nähten. Beim Sägen der Nut kann, wenn die Sägenaht nicht zu tief ist, diese direkt mit einer Handsäge ausgeschnitten werden, wie in Abbildung 1-32 (a) gezeigt. Wenn die Tiefe der Sägefuge die Höhe des Sägebügels überschreitet, sollte das Sägeblatt um 90° gedreht und wieder eingespannt werden, damit der Sägebügel zum Sägen zur Seite des Werkstücks gedreht werden kann, wie in Abbildung . gezeigt 1-32 (b). Oder drehen Sie das Sägeblatt um 180° und setzen Sie den Sägebügel auf die Unterseite des Werkstücks, um mit dem Sägen fortzufahren, wie in Abbildung 1-32(c) gezeigt.
Abbildung 1-32

Einreichung

Beim Feilen wird das Werkstück mit einer Feile geschnitten, um die erforderliche Größe, Form und Oberflächenrauheit zu erreichen. Die Archivierung ist ein relativ feiner manueller Vorgang, seine Verarbeitungsgenauigkeit kann etwa 0,01 mm erreichen und die Oberflächenrauheit kann Ra2,2 ~ 1,6 um erreichen. Das Feilen kann die inneren und äußeren Ebenen, innere und äußere gekrümmte Oberflächen, Nuten und verschiedene komplex geformte Oberflächen des Werkstücks bearbeiten, insbesondere solche Teile, die durch die Bearbeitung schwer oder nicht zu bearbeiten sind, und Einzelteile werden in der Montage besäumt und Reparaturvorgang usw.

  • Datei. Die Feile besteht aus Kohlenstoff-Werkzeugstahl T12 oder T13. Nach der Wärmebehandlung kann die Härte 62 ~ 72 HRC erreichen. Die Datei besteht aus einem Dateikörper und einem Dateihandle. Der Feilenkörper umfasst die Feilenfläche, die Feilenkante, die unteren Zähne und die Frontzähne. Die Struktur der Datei ist in Abbildung 1-33 dargestellt.
Abbildung 1-33

Je nach Verwendungszweck lassen sich Feilen in drei Typen unterteilen: gewöhnliche Fitter-Feilen, Feilen in Sonderform und Kunststofffeilen.

Gewöhnliche Monteurfeilen können entsprechend ihrer unterschiedlichen Querschnittsformen in Flachfeilen (Plattenfeilen), Halbrundfeilen, Quadratfeilen, Dreieckfeilen und Rundfeilen unterteilt werden, wie in Abbildung 1-34 (a) gezeigt.

Zu den Feilen mit spezieller Form gehören Messerfeilen, Diamantfeilen, flache Dreieckfeilen, Ovalfeilen, Rundfeilen usw., wie in Abbildung 1-34 (b) gezeigt. Formfeilen werden hauptsächlich zum Feilen spezieller Oberflächen an Werkstücken verwendet.

Abbildung 1-34

Formfeilen werden auch Sortierfeilen genannt, die hauptsächlich zum Besäumen kleiner Flächen an Werkstücken verwendet werden.

Unterschiedliche Dateien haben unterschiedliche Zwecke. Beim Feilen muss eine Feile sinnvoll ausgewählt werden, um ihre Effizienz voll auszuschöpfen und ihre Lebensdauer zu verlängern. Generell hängt die Wahl der Querschnittsform und Länge der Feile von der Größe und Oberflächenform des Werkstücks ab. Die Wahl der Stärke der Feilenverzahnung wird durch die Größe der Bearbeitungszugabe des Werkstücks, die Art des Werkstückmaterials, die Bearbeitungsgenauigkeit und die Anforderungen an die Oberflächenrauheit bestimmt. Grobzahnfeilen eignen sich zum Feilen von Werkstücken mit großen Bearbeitungszugaben, Bearbeitungsgenauigkeiten und Anforderungen an die Oberflächenrauheit; Feinzahnfeilen eignen sich zum Feilen von Werkstücken mit geringer Bearbeitungszugabe, Bearbeitungsgenauigkeit und Anforderungen an die Oberflächenrauheit. Sie sollte nach Form, Größe und Bearbeitungsbedingungen der Werkstückoberfläche ausgewählt werden. Abbildung 1-35 zeigt ein Beispiel für die Auswahl der entsprechenden Schnittdatei entsprechend der Bearbeitungsform.

Abbildung 1-35

Tdie grundlegende Funktionsweise der Ablage. Beim Feilen sollten Sie den Griff der Feile und die Kraftänderungen beider Hände beim Feilen beherrschen.

  • So halten Sie die Datei. Beim Feilen halten Sie den Feilengriff normalerweise mit der rechten Handfläche gegen das Ende des Holzgriffs der Feile, legen Ihren Daumen auf den Holzgriff und drücken mit der linken Hand auf die Feile, wie in Abbildung 1-36 gezeigt .
Abbildung 1-36
  • Die beim Feilen aufgebrachte Kraft. Wenn die Datei vorrückt, sollte sie sich in der horizontalen Ebene bewegen. Es wird hauptsächlich mit der rechten Hand gesteuert und der Druck wird mit beiden Händen gesteuert. Wenn sich die Feile an einer beliebigen Position auf dem Werkstück befindet, sollte das Drehmoment am vorderen und hinteren Ende der Feile gleich sein, um die Feile herzustellen. Gerade und horizontale Bewegung. Die Kraftänderung beider Hände ist in Abbildung 1-37 dargestellt.
Abbildung 1-37

Am Anfang der Feile ist der Druck auf der linken Hand hoch und der Druck auf der rechten Hand gering. Beim Vorrücken der Feile sollte der Druck auf der linken Hand allmählich abnehmen und der Druck auf der rechten Hand sollte allmählich zunehmen. Wenn sich die Feile in der Mitte befindet, sollte der Druck auf beide Hände gleich sein; beim erneuten Vorschieben wird der Druck der linken Hand wieder reduziert Nach und nach nimmt der Druck der rechten Hand allmählich zu; Wenn die Feile zurückkehrt, wird kein Druck auf beide Hände ausgeübt, um den Verschleiß der Zahnoberfläche zu reduzieren. Bleibt die Kraft beider Hände gleich, weicht der Griff am Anfang ab und wenn das Feilen beendet ist, sackt das vordere Ende ab. Als Ergebnis hat die Ablage eine trommelförmige Oberfläche mit niedrigen Enden und konvexer Mitte.

  • Spannen des Werkstücks. Ob das Werkstück richtig gespannt ist oder nicht, wirkt sich direkt auf die Qualität und Effizienz des Feilens aus. Generell sollte das zu spannende Werkstück möglichst in der Mitte der Spannbacken des Schraubstocks gespannt werden und die Spannbacken sollten nicht zu hoch sein, und die Spannung sollte fest sein, aber das Werkstück sollte nicht verformt werden; Beim Spannen von bearbeiteten Oberflächen, Präzisionswerkstücken und Werkstücken mit unregelmäßigen Formen sollten die Spannbacken mit entsprechenden Dichtungen versehen werden, um ein Einklemmen der Werkstückoberfläche zu vermeiden.
  • Vorsichtsmaßnahmen beim Einreichen. Achten Sie beim Feilen darauf: Die neue Feile sollte zuerst auf einer Seite verwendet werden, dann auf der anderen Seite stumpf. Im Gebrauch wird es zum Feilen von Weichmetallen und dann zum Feilen von Hartmetallen nach einer Nutzungsdauer verwendet, um die Lebensdauer der Feile zu verlängern. kein Öl oder Wasser auf die Feile bekommen, um ein Abrutschen oder Zahnkorrosion während des Feilens zu verhindern; unbrauchbar Feilen werden zum Feilen von Gussteilen mit Sand oder Schmiedestücken mit gehärteter Oberfläche sowie gehärteter Oberfläche verwendet. Feinfeilen können nicht zum Feilen weicher Metalle verwendet werden; Feilen können nicht als Werkzeuge zum Zusammenbauen, Zerlegen, Hämmern oder Aufhebeln verwendet werden; Die Eisenspäne auf der Oberfläche sollten zusammen mit den Zähnen mit Graten abgebürstet werden. Blasen Sie nicht mit dem Mund und entfernen Sie es nicht mit den Händen, um zu verhindern, dass die Eisenspäne in Ihre Augen fliegen oder Ihre Hände verletzen.

Dateimethode

  • Flugzeugablage. Üblicherweise verwendete ebene Ablagemethoden umfassen Vorwärtsablage, Kreuzablage und Stoßablage, wie jeweils in Abbildung 1-38 (a) ~ (c) gezeigt.
Abbildung 1-38

Eine Vorwärtsdatei ist eine Datei, die immer entlang ihrer Länge abgelegt wird. Es wird im Allgemeinen zum Ablegen oder Ablegen verwendet und kann gerade Feilenmarken erhalten.

Kreuzfeilen bedeutet, zuerst eine Schicht in eine Richtung zu feilen, dann um 90 ° zu drehen, um ein zweites Mal zu feilen und dann zu wiederholen. Auf diese Weise kann die Unebenheit der gefeilten Oberfläche anhand der Feilmarkierungen festgestellt werden, und die ebene Oberfläche kann leicht gefeilt werden. Diese Methode hat eine große Kontaktfläche zwischen Feile und Werkstück, und die Feile ist leicht zu greifen und stabil und eignet sich für Gelegenheiten mit großem Bearbeitungsaufmaß und Nivellierung.

Das Schieben der Feile bedeutet, dass die Bewegung der Feile senkrecht zu ihrer Länge ist. Es wird in der Regel zum Feilen schmaler und langer Flächen verwendet oder die Werkstückoberfläche wurde plan gefeilt und die Bearbeitungszugabe ist sehr gering. Es wird zum Glätten der Oberfläche oder zum Korrigieren der Größe verwendet. Nach dem Feilen des Werkstücks ist es notwendig, die Maß- und Formgenauigkeit zu überprüfen. Verwenden Sie im Allgemeinen ein Stahllineal oder ein Messerkantenlineal, um die Ebenheit durch die Lichtübertragungsmethode zu überprüfen; Verwenden Sie ein quadratisches Lineal, um die Vertikalität zu überprüfen. Verwenden Sie einen externen Messschieber, um Parallelität und Größe zu überprüfen.

  • Oberflächenablage. Es gibt drei Arten von gekrümmten Oberflächen: äußere Bogenoberfläche, innere Bogenoberfläche und sphärische Bogenoberfläche. Verwenden Sie im Allgemeinen eine Flachfeile für die äußere Bogenoberfläche und eine Rundfeile oder eine Halbrundfeile für die innere Bogenoberfläche.

Beim Feilen der äußeren Bogenoberfläche im Allgemeinen entlang der Bogenoberfläche feilen, wie in Abbildung 1-39 (a) gezeigt. Beim Feilen schwingt die Feile während der Vorwärtsbewegung um den Mittelpunkt des Werkstückbogens. Beim Schwingen drückt die rechte Hand nach unten und die linke hebt das vordere Ende der Feile an, damit die Oberfläche des Feldbogens glatt und kantenlos sein kann. Dieses Verfahren ist nicht einfach, Kraft auszuüben, daher ist die Effizienz nicht hoch, und die Ablageposition ist nicht leicht zu erfassen, so dass es nur für kleine Ränder oder die äußere Bogenoberfläche der feinen Ablage geeignet ist; Wenn der Rand groß ist, verwenden Sie die horizontale Bogenflächenfeilung, wie in Abbildung 1-39(b) gezeigt. Diese Methode ist einfach zu bedienen und hat eine hohe Effizienz. Es wird häufig zur Grobbearbeitung von Lichtbogenoberflächen verwendet.

Abbildung 1-39

Beim Feilen der inneren Bogenfläche wird im Allgemeinen das Rollfeilenverfahren verwendet. Die Feile muss 3 Aktionen gleichzeitig ausführen, d. h. Vorwärts- und Rückzugsaktionen, Bewegung nach links oder rechts (etwa die Hälfte oder ein Feilendurchmesser) und Drehung um die Mittellinie der Feile (Drehung im oder gegen den Uhrzeigersinn um etwa 90°). . Nur wenn drei Aktionen gleichzeitig koordiniert werden, kann eine gute innere Lichtbogenoberfläche gefeilt werden.

  • Feilen von ebenen und gewölbten Oberflächen. Unter normalen Umständen sollte zuerst der Hobel bearbeitet werden und dann die gewölbte Fläche, damit die Verbindung zwischen der gewölbten Fläche und dem Hobel glatt und glatt ist. Wenn zuerst die gekrümmte Oberfläche und dann das Hobel bearbeitet wird, kann sich die Seite der Feile beim Bearbeiten des Hobels leicht nach links und rechts bewegen, wodurch die bearbeitete gekrümmte Oberfläche beschädigt wird. Gleichzeitig sind die Fugen nicht leicht glatt zu feilen oder der Bogen kann nicht tangential zur Ebene sein.
  • Datei miteinander. Durch Feilen wird der Feilvorgang, der die Passflächen zweier zusammenpassender Teile dazu bringt, die in der Zeichnung festgelegten Anforderungen zu erfüllen, als Feilen bezeichnet. Die grundlegende Methode besteht darin, zuerst die Passfläche eines der passenden Teile abzufeilen und dann die Passoberfläche eines passenden Teils entsprechend dem hinterlegten zu feilen. Da die Außenfläche im Allgemeinen leichter zu bearbeiten ist als die Innenfläche, ist es am besten, zuerst die Außenfläche in einem Stück zu feilen und dann die Innenfläche in einem Stück zu feilen.

4 Gedanken zu „What is the Basic Operation Technique of Fitter

  1. Grigoras sagt:

    es ist nützlich für unsere Monteure, ich werde den Inhalt teilen. Dankeschön.

    1. Mayo sagt:

      danke für dein teilen und deine unterstützung.

  2. Sarita sagt:

    Fachartikel!

    1. Mayo sagt:

      danke für deine Konzentration.

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