프레스 브레이크

수동 굽힘에 대해 알아야 할 3가지 중요한 사실

예상 읽기 시간: 24

수동 굽힘은 시트 또는 프로파일의 일부를 직선을 따라 또는 선에서 다른 부분으로 특정 각도로 수동으로 굽히는 방법을 말합니다. Fan Gold 성형을 위한 가장 기본적인 작업 방법 중 하나입니다. 일반적인 수동 벤딩 부품이 그림에 나와 있습니다.

수동 벤딩 부품
수동 벤딩 부품

소형 및 박판 부품의 수동 굽힘

Point R 프로파일 링, 플랫폼, 보우 클램프 및 벤치 바이스 등 일반적으로 사용되는 장비는 수동 폴딩 머신으로 주로 간단한 직선 벤딩 플레이트를 구부리는 데 사용됩니다. 수동 굽힘은 주로 두께가 3mm 미만인 박판과 작은 치수, 특히 두께가 0.6~1.5mm인 박판에 사용됩니다. 두꺼운 판재의 굽힘에는 굽힘 부분을 국부적으로 가열한 후 수동으로 굽힘 가공하는 방법이 많이 사용됩니다.

굽힘 길이 계산

시트를 구부릴 때 펼친 길이를 먼저 계산해야 합니다. 구부러진 부분의 정확한 펼친 길이는 구부러진 부분의 정확한 굽힘을 위한 기본 보장입니다. 굽힘 및 변형시 다음과 같은 특성으로 인해 시트 재료의 내부 층이 압축되고 외부 층이 늘어나며 중간과 내부 층 사이에 늘어나거나 줄어들지 않는 재료 층이 있습니다. 이 재료 층을 중립 바닥이라고 합니다. 따라서 구부러진 중성층의 길이는 블랭크의 구부러진 부분을 펼친 길이입니다. 이런 식으로 전체 곡선 부분의 블랭크 길이 계산의 핵심은 곡선 중성 레이어의 곡률 반경을 결정하는 것입니다. 생산 중 실험 공식은 일반적으로 중성층의 곡률 반경 p를 결정하는 데 사용됩니다. p=r+xt

공식: r——시트 굽힘의 내부 각도;

x - 표 1-1에 따라 선택된 변형 정도와 관련된 중성층 계수.

t - 시트의 두께.

r/t0.10.20.30.40.50.60.70.811.2
NS0.210.220.230.240.250.260.280.30.320.33
r/t1.31.522.534567≥8
NS0.340.360.380.390.40.420.440.460.480.5
1-1 중성층 계수 x의 값

중립층의 위치가 결정되면 직선과 호 부분의 길이의 합을 구할 수 있는데, 이는 굽힘 부분의 소재를 펼친 길이입니다. 그러나 굽힘 변형은 형상이 복잡하고 굽힘 각도가 많고 치수 공차가 작은 굽힘 부품의 경우 재료 특성, 금형 구조, 굽힘 방법 등과 같은 많은 요인의 영향을 받기 때문에 위의 공식을 예비적으로 사용해야 합니다. 테스트를 결정하기 위한 계산. 블랭크를 구부린 후 테스트 굽힘이 검증된 후 정확한 블랭크 길이를 결정할 수 있습니다.

표 1-1에 나열된 값은 막대 및 튜브의 굽힘 및 펼침 계산에도 적용됩니다.

  • 90° 굽힘 부품의 계산 및 생산에서 굽힘 각도가 90°일 때 일반적으로 사용되는 빼기 방법은 굽힘 부분의 확장 길이를 계산합니다. 그림과 같이 시트의 두께가 t일 때 굽힘 내측 모서리 반경이 r일 때 굽힘부 블랭크의 전개 길이가 L일 때 L=a+bu
직각 굽힘 계산
직각 굽힘 계산

공식: a, b - 굽힘의 두 직각 면의 길이;

u——두 직각면의 합과 중성층 길이의 차이, 표 1-2 참조.

굽힘 반경 r
재료 두께 t11.21.622.5345681012
평균값 유
11.921.972.12.232.242.592.973.363.764.577.397.22
1.52.64_2.93.023.183.343.74.074.457.247.047.85
23.38__3.813.984.134.464.817.187.947.727.52
굽힘 반경 r
재료 두께 t11.21.622.5345681012
평균값 유
2.54.12__4.334.84.937.247.577.937.667.428.21
34.86__7.297.57.767.047.357.697.48.148.91
3.57.6__7.027.247.457.857.157.478.158.889.63
47.33__7.767.987.197.627.958.268.929.6210.36
4.57.07__7.57.727.938.368.669.069.6910.3811.1
57.81__8.248.458.769.19.539.8710.4811.1511.85
69.29___9.9310.15______
7________11.4612.0812.7113.38
8________12.9113.5614.2914.93
9_____13.113.5313.9614.3917.2417.5817.51
1-2 90°(mm)로 구부렸을 때 펼친 길이의 차감값 U

생산에서 구부러진 부분의 길이에 대한 요구 사항이 정확하지 않은 경우 구부러진 부분 블랭크의 펼쳐진 길이 L은 다음 공식으로 근사할 수 있습니다.

굽힘 반경 r≤1.5/일 때, L=a+b+0.5t;

굽힘 반경 1.5t일 때 <r≤5t, L=a+b;

굽힘 반경 5t일 때 <r≤10t, L=a+b-1.5t;

굽힘 반경 r>10t일 때, L=a+b-3.5t.

  • 모든 각도에서 굽힘 계산. 그림에 표시된 모든 굽힘 각도의 굽힘 부분은 다음 공식으로 계산할 수 있습니다.
모든 각도에서 굽힘 계산
모든 각도에서 굽힘 계산
L=L1+L2+(πθ/180)ρ≈L1+L2+0.0175(r+xt)(180°-a)

공식: L1, L2—직선의 길이, mm;

ρ—곡선 부분의 중성 레이어 반경, mm;

α——굽힘 각도, a=180°-0, (°);

θ——곡선 부분의 중심각, (°);

x - 힌지 부품이 몰드(아래 그림 참조)로 압연될 때 표 1-1에 따라 선택된 변형 정도와 관련된 중성층 계수, 표 1-2에 따라 선택

t——판 두께에 따라 mm.

곱슬 곱슬하다
곱슬 곱슬하다

r=(0.6~3.5)t인 힌지 절곡부의 경우 그림과 같은 원형 다이법을 사용하여 절곡할 때 펀치가 블랭크의 한쪽 끝단에 압력을 가하여 일반적인 굽힘과 소성변형이 다르다. . 재료는 Thinning이 아니라 Thickening이며, 중성 레이어는 시트 두께의 중간에서 곡선 외부 레이어로 이동하므로 중성 레이어의 변위 계수는 0.5 이상입니다(표 1-3 참조).

r/t0.50.60.70.80.91.01.11.2
NS0.770.760.750.730.720.700.690.67
r/t1.31.41.51.61.82.02.5≥3
NS0.660.640.620.600.580.540.520.5
1-3 압연시 중성층의 변위계수

설명서 소형 및 박판 부품의 굽힘 가공 방법

소형 및 박판 부품의 수동 굽힘에 일반적으로 사용되는 도구에는 그림과 같이 주로 나무 망치, 나무 팁, 바이스, 압착 다이 등이 포함됩니다.

수동 굽힘 도구
수동 굽힘 도구

판금 굽힘 부품의 모양에 따라 굽힘 가공 방법이 다릅니다. 수동 벤딩은 단일 각도 벤딩과 다중 벤딩으로 구분됩니다. 굽힘 작업 방법은 다음과 같습니다.

  • 한 발로 구부립니다. 싱글 앵글 벤딩 부품의 경우, 먼저 앞서 언급한 방법에 따라 펼쳐서 펼쳐진 치수를 구하고, 레벨링 후 벤딩 라인을 그립니다. 그런 다음 두 개의 모듈 또는 게이지 아이언을 준비합니다. 길이는 부품의 길이보다 길고, 두 게이지 사이에 굽힘 조각 울을 고정합니다. 굽힐 때 아이언은 그림 (a)와 같이 역 R 게이지 아이언의 가장자리에 굽힘 라인을 닫습니다. 그런 다음 고무 스트립이나 나무 썰매로 재료를 두드려 R 에지 게이지 철 방향으로 금형에 대고 만듭니다. 두드릴 때는 그림(b)와 같이 틀에서 튀어나온 블랭크의 중간과 아래 부분에 초점을 맞춰 틀에 맞게 맞춰본다. 재료가 수축되어 필름을 붙일 수 있도록 나무 망치와 나무 팁을 사용하여 그림 (c)와 같이 처음부터 끝까지 모발 손상의 내부 R을 균일하게 망치질하여 필름을 만들 수 있습니다. 스프링백, 뒤틀림, 오목방지(구부릴 때 망치를 너무 많이 사용하면 역굽힘이 발생하기 쉽다)를 없애기 위해 나무 끝을 사용하여 바깥쪽에서 안쪽으로, 한쪽 끝에서 연속적으로 그림 (d)와 같이 다른 쪽 끝이 표시됩니다.
싱글 레그 벤딩 방식
싱글 레그 벤딩 방식

뒤틀림 및 스프링 백이 있는 곡선 부품의 경우 뒤틀림 및 스프링 백을 제거하기 위해 활 클램프로 플랫폼에 고정되는 직선 게이지 철 조각을 사용할 수 있으며 부품의 곡선 모서리가 정렬됩니다. 게이지 아이언의 스트레이트 페이스와 나무 팁으로 정렬됩니다. 공작물의 굽힘 각도는 45°입니다. 나무 망치를 사용하여 나무 끝을 가볍게 두드리고 두드리면서 굽힘을 움직이면 그림 (e)와 같이 모든 점이 다시 지적됩니다. 마지막으로 그림 (b)와 같이 게이지 아이언에 공작물을 고정하고 금형에 부착될 때까지 고무 스트립으로 두드린다.

  • 여러 플랜지의 굽힘. 다중 플랜지의 굽힘 방법은 단일 각도 굽힘 방법과 동일하지만 게이지 아이언으로 굽힘과 같은 굽힘 순서에주의를 기울일 필요가 있습니다. 굽힘 순서는 일반적으로 먼저 내부에서 다음으로 외부에서 더 쉽습니다. 굽힘 부분의 각 부분의 크기를 보장하기 위해 그림(a)(b)와 같이 각각 두 굽힘 부분의 굽힘 순서를 제공합니다.
다중 플랜지의 굽힘 순서
다중 플랜지의 굽힘 순서

여러 플랜지를 굽힐 때 여러 플랜지 굽힘 조각이 여러 단일 각도 굽힘으로 결합되기 때문에 굽힘 순서는 되돌릴 수 없으며 후자 굽힘 순서의 완료는 이전 굽힘 순서와 비교할 수 없습니다. 굽힘 순서를 수정합니다. 따라서 굽힌 후 각 굽힘을주의 깊게 확인하고 굽힘이 직선인지 확인하십시오. 각 굽힘의 크기는 정확해야 합니다. 그렇지 않으면 오류가 누적되어 복구되지 않습니다. 성형 과정에서 각 굽힘 후에 긴 나무 판을 사용하여 양모를 압도 한 다음 나무 판을 사용하여 곡면에 평평하게 놓고 나무 망치를 사용하여 금형을 두드려 굽힘을 직선으로 만들 수 있습니다. 그림과 같이 구부러진 가장자리가 덜 물결 모양입니다. 벤치 바이스의 심은 단단해야 합니다. 그렇지 않으면 재료가
때릴 때 아래로 미끄러져 플랜지의 크기에 영향을 미칩니다.

나무 판자로 누르고 구부리기
나무 판자로 누르고 구부리기

주의사항 수동 굽힘

수동으로 구부리는 금속 부품은 일반적으로 얇은 판입니다. 약한 하중 저항으로 인해 국부 충격 하중을 받으면 판은 국부 두께 감소로 인해 뒤틀림 결함이 발생하기 쉽습니다. 따라서 판에 가해지는 하중은 선분포, 표면분포 등의 분포하중이어야 한다. 판 표면에 집중 하중을 가하는 것은 금지되어야 합니다. 굽힘 재료가 비철금속 시트인 경우 낮은 표면 경도로 인해 시트 표면에 망치 자국을 피하기 위해 사용된 로딩 도구의 표면 경도는 굽힐 때 시트의 표면 경도보다 낮아야 합니다 손으로. 사용된 재료가 순동, 견목 및 손 망치, 판금 및 고무와 같은 기타 전동 공구인 경우.

다중 플랜지의 굽힘의 경우 굽힘 성형의 비가역성과 부정확한 능력으로 인해 굽힘 전에 굽힘 순서를 정확하게 계산, 스크라이빙 및 정렬해야 합니다. 각 굽힘 각도와 모서리 반경 R은 다음 굽힘 전에 제자리에 있어야 합니다. 그렇지 않으면 여러 굽힘 및 굽힘의 전체 치수 정확도가 다양한 오류의 누적으로 인해 영향을 받고 수리할 수 없습니다.

헤밍 작업

헤밍은 판재의 가장자리를 롤링하는 작업입니다. 헤밍 방법에는 주로 와이어 압착과 중공 압착이 있습니다. 일반적으로 압착의 판재는 얇기 때문에(재료 두께 <1mm), 강성이 낮고 강도가 낮기 때문에 압착은 구조의 단면적을 증가시켜 구조의 강성과 강도를 증가시키고, 가벼운 구조와 고강도의 목적. 헤밍은 쌀 금 가공에 널리 사용됩니다.

헤밍의 펼쳐진 길이 계산

시트 재료의 다른 수동 굽힘 가공과 마찬가지로 시트 재료 컬링의 펼쳐진 길이를 올바르게 계산하는 것은 컬링 부품의 품질을 보장하기 위한 전제 조건입니다. 그림은 컬 길이의 계산 원리를 보여주고 컬 길이 l의 계산 공식은 다음과 같습니다.

컬링 길이 계산 원리
컬링 길이 계산 원리
l=d/2+3/4 π(d+t)

공식: d—— 코일 와이어의 직경, mm T—— 보드 두께, mm

코일 와이어의 두께는 부품의 크기와 받는 힘에 따라 결정됩니다. 일반적으로 철선의 직경은 시트 두께의 3배 이상입니다.

헤밍 작업 공정

구조가 다른 압착 부품은 압착 작업을 위한 도구가 다르지만 작업 프로세스와 방법은 거의 동일합니다. 그림은 수동 와이어 압착 작업 과정을 나타낸 것으로, 세부 사항은 다음과 같습니다.

 헤밍 공정
헤밍 공정
  • 그림 (a)와 같이 블랭크에 두 개의 말리는 선을 그립니다. 여기서:

L1=2.5d

L2=(1/4~1/3)L1

공식: d—— 코일 와이어의 직경.

  • 노출된 플랫폼의 크기가 L2가 되도록 플랫폼(또는 사각철, 레일 등)에 블랭크를 놓고, 왼쪽으로 블랭크를 누르고 망치로 노출된 플랫폼의 가장자리를 망치로 두드린다. 그림 (b)와 같이 오른손으로 85°~90°로 아래로 구부립니다.
  • 플랫폼의 가장자리가 두 번째 컬링 라인과 정렬될 때까지 블랭크를 늘리고 구부립니다. 즉, 노출된 플랫폼 부분을 L1과 같게 만들고 그림(c)와 같이 플랫폼에서 첫 번째 두드리는 가장자리를 만듭니다. 및 (d) 표시됨.
  • 블랭크를 말리는 부분이 위를 향하도록 뒤집고 말리는 부분을 안쪽 버클로 가볍게 고르게 두드려 말린 부분이 그림 (e)와 같이 점차 호가 되도록 합니다.
  • 철선을 컬링 가장자리에 넣고 넣을 때 한쪽 끝부터 시작하여 철선이 튀어 나오지 않도록 먼저 한쪽 끝을 버클 한 다음 섹션을 버클로 묶고 결국 버클을 가볍게 두드려서 컬링 엣지는 그림(F)와 같이 철선에 가깝습니다.
  • 그림 (g)와 같이 블랭크를 뒤집고 인터페이스를 플랫폼 가장자리에 기대어 놓고 가볍게 두드려서 연결을 단단히 만듭니다.

수동 중공 압착의 작업 과정은 와이어 클램핑과 동일합니다. 즉, 와이어가 끝에서 당겨집니다. 당길 때는 철사 한쪽 끝을 잡고 당기면서 부품을 돌리면 됩니다.

컬링 작업의 결함을 처리하는 방법

헤밍 과정에서 블랭킹이나 작업 방법의 차이로 인해 헤밍 길이가 부족하거나 과도하게 되는 불량이 발생하기 쉽습니다. 구조가 다른 판금 헤밍 부품에는 다른 도구를 사용해야 하지만 처리 방법 및 채택 방법은 기본적으로 동일합니다. 다음은 절두체 세척조의 말림 동작을 설명한다.

그림은 절두체 세척조의 압착 작업 순서를 보여줍니다. 판을 손상시키지 않고 헤밍 생산 효율성의 향상을 고려하여 클래퍼를 선택하여 모서리를 회전시킬 수 있으며 평평하거나 모서리가 있습니다. 손 망치의 무딘 모서리를 사용할 수도 있지만 플레이트가 손상되지 않도록 주의해야 합니다.

절두체 세척조의 압착 작업
절두체 세척조의 압착 작업
  1. 나침반을 사용하여 대야 안쪽에 접는 선을 그린 다음 l=2.5d, 여기서 d는 철사의 지름입니다.
  2. 플랫폼 가장자리 또는 수평 레일에서 능선의 작은 접촉 영역을 활용하고 클래퍼를 사용하여 가장자리 선에 따라 가장자리를 바깥쪽으로 돌립니다. 한 번에 당기지 말고 그림(a)와 같이 여러 번 잡아당기도록 주의한다.
  3. 플랫폼의 가장자리에 놓고 그림(b)와 같이 뒤집는 양을 점차적으로 조절하고 클래퍼로 뒤집기를 평평하게 하여 다음 컬을 준비합니다.
  4. 둥근 강철 또는 두꺼운 벽으로 된 강관의 끝에 물동이 본체를 놓고 압착 부분에 코일 와이어를 넣고 톱니가없는 손 펜치로 단단히 조이고 핸드 펜치의 양쪽에있는 클래퍼를 사용하여 아래로 돌리십시오. 코일 와이어가 분리되지 않도록 원에 4~5곳에서 코일 와이어를 고정할 수 있습니다. 그림(c)와 같이 다음 단계는 단단히 롤링하고 펜치로 고정하고 한 섹션을 고정하는 것입니다. 한 단면을 전체 둘레까지 두들겨서 클램프의 목적은 반동을 방지하고 헤밍의 효율성을 향상시키는 것입니다. 세로 이음새가 겹치는 층이 너무 많으면 망치로 두드려서 눌릴 수 있습니다.
  5. 세면대 본체를 플랫폼에 평평하게 놓고 그림(d)와 같이 말림 가장자리의 바깥쪽 가장자리를 클래퍼 또는 망치로 부수고 동시에 그릇 입구의 말림 부분의 수평도를 조정합니다.
  6. 컬링 랩이 단단히 감겨 있지 않은 경우(컬링 길이가 충분하지 않은 경우), 대야를 아래로 기울이고 클래퍼를 사용하여 뭉개질 수 있습니다. 컬링 부분과 컬링 부분이 동시에 작은 쪽으로 이동하게 되며 자연스럽게 컬링 부분이 변화하게 됩니다(그림 (a) 참조). 컬링 길이가 너무 길면 대야를 아래로 기울여 클래퍼로 치면 됩니다. 컬링 부분과 컬링 부분이 동시에 큰 쪽 끝으로 이동하게 되며 자연스럽게 컬링 부분이 짧아지게 됩니다(그림 (b) 참조).
부적절한 컬 길이를 처리하는 방법
부적절한 컬 길이를 처리하는 방법

사각형 원형 교환 튜브의 손으로 만든

사각형 원형 교환 튜브는 생산 과정에서 자주 접하게 되는 금속 부품입니다. 시트가 얇아서 프레스로 누를 수 없는 경우 일반적으로 수동 홈으로 형성됩니다. 그루브 시스템 및 조립의 편의를 위해 일반적으로 두 부분으로 용접하여 형성됩니다. 높이가 100mm 미만이고 외관이 필요한 경우 단일 조각으로 낮추고 홈 시스템 및 용접으로 형성 할 수도 있습니다.

금형 제작

손으로 홈이 있는 사각 원형 교환 튜브를 먼저 만들어야 합니다. 홈이 있는 금형은 선형(예: 채널 강철)이거나 둥근 강철로 구성된 방사형일 수 있습니다. 전자는 박판, 작은 치수로 적은 사양의 경우에 사용하면 많은 결함이 생기기 쉽다. 후자는 대량 생산의 경우에 사용되며 결함이 적고 조립의 편의성을 제공할 수 있습니다. 그림은 손 홈으로 만든 작은 사각형 원형 교환 튜브의 금형 형태를 보여줍니다.

사각 원형 교환 튜브 및 금형
사각 원형 교환 튜브 및 금형

그 중: 그림 (a)는 사각형 원형 교환 튜브의 부품 도면입니다. 그림 (b)는 생산된 방사형 금형을 보여줍니다. 금형은 원형 강철로 방사형으로 배치됩니다. 원형 강철의 길이는 사각 원형 교환 튜브의 가장 긴 전환선에 약 100mm의 여백을 더하여 결정됩니다. 사각형 원형 교환 튜브의 8개 전환으로 인해 선의 길이가 동일합니다(그림은 그림에서 Aa=Ba=Bb=Cb=Cc=Dc=Dd=Ad=l를 나타냄). 길이 l== 215.9mm (금속 조각의 내부 레이어를 기준으로 계산, 97mm는 둥근 끝의 내부 반경, 147mm는 사각형 끝의 내부 레이어 길이의 절반, 150mm는 파이프 재료의 높이); 형의 큰 쪽의 개구 폭은 둥근 쪽 끝 1/4 외부 현 길이이며, 그 값은 200×sin45°=141.42mm에 따라 계산됩니다. 시트가 얇다는 점을 감안하면 두께는 3mm, 2겹은 6mm, 여백 6mm의 2배이므로 작은 끝단 거리는 12mm입니다. 충분한. 그림 (c)는 호가 형성된 후 원형강의 상단과 성형부의 하단 사이의 거리가 h이므로 금형에 사용되는 원형강의 직경 계산 원리이다.1=100-=29.29mm, 적절한 성형 간격을 고려하여 둥근 강철의 직경은 ∅40mm입니다.

생산 작업에서 손 홈이 있는 금형의 배치도 위의 계산에서 생략할 수 있습니다. 대략 10°~15°의 환봉과 환봉의 직경 ∅25~60mm 사이의 각도를 기준으로 계산됩니다.

수제 그루브 방법

작은 사각형 원형 교환 튜브의 경우 재료는 일반적으로 1/2에 따라 펼쳐지거나 언로드됩니다. 그림은 모노리스의 수동 트로프 가공 방법을 보여줍니다. 그림 (a)는 골로 만들어진 평면 삼각형과 아치형 삼각형의 교차점의 오목한 부분입니다. 금형과 판의 위치 관계 그림 (b)는 홈이 곡선삼각형일 때 오목금형과 판의 위치관계를 보여주고 있다. 홈 가공은 "양단을 먼저, 그 다음에 중간"의 원칙을 따라야 합니다. 그렇지 않으면 굽힘 부분의 융기로 인해 대형 망치의 위아래 동작이 영향을 받습니다.

홈을 만들 때 각 홈의 작은 부분을 사용하여 템플릿의 곡률을 확인하여 일치하거나 약간 통과해야 합니다.

전체 트로프 시스템과 하프 트로프 시스템의 방법은 정확히 동일합니다. 하프 트로프 시스템이 완성 된 후 외부 스킨 샘플은 대형 후판, 스폿 용접 및 라인 그룹 맞대기 용접 플랫폼에서 풀어야합니다. 작은 크기의 박판은 실제로 직접 스폿 용접과 맞대기 용접을 넣을 수 없습니다.

조립 및 스폿 용접 후 다음과 같은 방법으로 수정할 수 있는 다양한 조립 결함이 있습니다.

작은 사각 원형 교환 튜브의 수동 홈 방법
작은 사각 원형 교환 튜브의 수동 홈 방법
  • 작거나 큰 끝에 간격이 있습니다. 그림은 큰 끝에 틈이 있는 상황을 보여줍니다. 이때 반대쪽 솔기는 견고하게 스폿 용접해야 하며 이 쪽 상단도 스폿 용접해야 합니다. 구멍이 있는 단각강은 틈의 큰 쪽 끝에서 용접되며 외부에서는 스폿 용접만 허용되며 너트를 조여 더 가깝게 잡아당깁니다. 상부 포트를 스폿 용접 할 때 견고해야하며 용접 이음새가 너무 길거나 너무 짧거나 충분히 강하지 않아야하며 너무 길면 볼트를 조일 때 볼트의 장력이 증가합니다. 균열이나 스케일 벗겨짐이 있으면 언제든지 스폿 용접의 변형을 확인하십시오. 처리 방법은 먼저 균열 주변의 작은 점을 용접하여 개방하고 균열이 발생하는 부분을 완전히 냉각시킨 후 용접을 강화하는 것입니다. 처음에 균열이 생길 부분을 스폿 용접하지 마십시오. 열로 인해 용접 흉터의 인성이 급격히 증가하여 모든 용접에 균열이 발생합니다.
 작거나 큰 끝에 틈이 있습니다
작거나 큰 끝에 틈이 있습니다
  • 도킹 포트가 위로 향합니다. 사진은 한 쌍의 입 끝이 딱 맞고 다른 한 쌍의 입 끝이 위로 올라간 모습입니다. 조립할 때 반대쪽에 있는 두 쌍의 포트를 단단히 용접하고 플랫폼에 놓아야 합니다. 다음과 같은 방법을 사용하여 처리할 수 있습니다. 하나는 패드를 누르는 방법입니다. 즉, 회전되지 않은 끝 아래에 두꺼운 강판을 놓고, 그 목적은 기울어진 끝이 아래로 눌러질 위치를 만들고, 가장 높은 눌렸을 때 양단에 이상이 없을 때 스폿 용접을 조금 먼저 하고 모든 결함을 처리한 후 모든 스폿 용접을 합니다. 참고: 하단 심은 회전되지 않은 끝 아래에만 놓을 수 있으며 상승된 끝의 아래쪽 움직임에는 영향을 미치지 않습니다. 두 번째는 나선형 접근, 즉 한쪽 끝에 너트가 있는 나사를 통해 아래쪽 끝을 회전 되지 않은 포트에 걸고 위쪽 끝을 천공 된 압력 판을 통해 위쪽 포트에 놓고 너트는 조여졌다. 위로 올라간 부분이 천천히 아래로 이동합니다. 입이 좋으면 스폿 용접으로 형성 할 수 있습니다.
도킹 포트가 위로 향합니다.
도킹 포트가 위로 향합니다.
  • 원의 끝은 완전한 원이 아닙니다. 스폿 용접이 완료되기 전에 구성 요소의 기하학적 치수를 확인해야 합니다. 템플릿을 사용하여 둥근 끝의 진원도를 확인하십시오. 불규칙한 부분이 있으면 라이닝 해머 공법을 사용하여 수정합니다. 플레인 라인의 방향이 둥그스름하지 않다면 포스 해머와 라이너 해머는 그림(a)와 같이 좌우로 배치해야 합니다. 포트가 부분적으로 원형이 아닌 경우 그림 (b)와 같이 포스 해머와 라이너 해머를 위아래로 배치해야 합니다. 작동 중 라이너 해머는 가장 높은 지점 근처에 정렬되어야 하며 해머는 가장 높은 지점에 떨어져야 합니다. 라이너 해머와 포스 해머가 가까울수록 보정력이 커지지만 겹치지 않습니다.
둥근 끝의 수정 방법
둥근 끝의 수정 방법
  • 정사각형 끝은 대각선과 같지 않습니다. 페어링이 완료된 후 정사각형 끝의 대각선이 동일하지 않은 것은 일반적인 결함입니다. 보정 방법은 그림에 나와 있으며, (a)는 역 사슬(또는 역선)을 사용한 보정, 그림 (b)는 프레스(또는 막대) 보정을 나타냅니다. 보정력이 크지 않다면 큰 망치를 사용하여 대각선 방향을 따라 수동으로 보정할 수도 있습니다. 교정력이 크면 프레스나 교정기와 같은 기계적 힘을 이용하여 교정할 수 있습니다. 수정 과정에서 과수정을 피하기 위해 언제든지 확인해야 합니다.
정사각형 끝의 비대칭 대각선에 대한 수정 방법
정사각형 끝의 비대칭 대각선에 대한 수정 방법

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"3 Important Facts That You Should Know About Manual Bending"에 대한 2 생각

  1. Nicole 말해보세요:

    좋은 기사, 나는 수동 굽힘에 대해 많은 것을 배웠습니다. 감사 해요

    1. Mayo 말해보세요:

      반갑습니다. 굽힘 문제를 해결하는 데 도움이 되길 바랍니다.

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