프레스 브레이크

판금 프레스 벤딩에 대한 필수 가이드

프레스 벤딩

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굽힘은 금속 재료(시트, 프로파일, 파이프 등)를 배치하는 것입니다. 벤딩 몰드(또는 벤딩 몰드)는 프레스 또는 특수 장비 압력을 사용하여 벤딩 라인을 따라 특정 각도와 모양으로 굽힙니다. 금 형성 과정. 프레스 벤딩 가공은 주로 더 큰 생산 배치, 더 복잡한 모양 및 더 높은 정밀도 요구 사항이 있는 부품 가공에 사용됩니다. 그림 1-1은 V자형 부품을 구부리기 위해 V자형 벤딩 다이를 사용하는 기본 원리입니다.

1-1 굽힘의 기본 원리
1-1 굽힘의 기본 원리

펀치 1과 펀치 2는 기본적으로 굽힘 공작물의 내부 및 외부 윤곽과 동일합니다. 벤딩하는 동안 펀치가 외력(예: 프레스 슬라이더의 움직임)에 의해 아래로 밀리면 볼록 및 오목 금형 사이에 배치됩니다. 시트 재료는 필요한 공작물로 구부러집니다.

굽힘 장비 및 도구

프레스 벤딩은 재료를 소성 변형시켜 특정 각도 모양을 형성하는 판금 성형 방법 중 하나입니다. 프레스 벤딩의 기본 원리에 따르면 프레스 벤딩은 주로 다이를 벤딩하고 프레스 기계를 사용하여 벤딩을 완료합니다. 생산에서 굽힘에 사용되는 장비는 일반적으로 펀칭 장비와 동일합니다. 즉, 크랭크 프레스가 사용되며 굽힘 다이는 굽힘 공정을 완료하는 가장 중요한 도구입니다. 일반적으로 다른 모양의 부품은 종종 다른 굽힘이 필요합니다. 또한 굽힘 다이어트의 가공 정확도는 굽힘 부품의 가공 정확도에도 직접적인 영향을 미칩니다. 일반적으로 굽힘 부품의 경제적 허용 수준은 IT13 이하가 가장 좋습니다.

벤딩 다이의 일반적인 구조

굽힘 부분의 모양은 시시각각 변하므로 굽힘 금형의 구조도 다양합니다. 판금 부품에 일반적으로 사용되는 벤딩 금형의 모양은 단일 프로세스 금형, 즉 프레스의 각 스트로크에서 하나의 벤딩 프로세스만 완료하는 벤딩 금형입니다. 굽힘 성형 방법에 따라 자유 굽힘과 교정 굽힘으로 나눌 수 있습니다. 굽힘시 가이드가 있는지 여부에 따라 개방형 굽힘 몰드, 몰드베이스 안내 굽힘 몰드 등으로 나눌 수 있습니다.

  • 자유 굽힘 다이. 그림 1-2(a) 및 (b)는 각각 V 및 U자형 부품에 대한 자유 굽힘 다이이며 다이 구조가 개방되어 있습니다.
1-2V, U자형 부품 개방형 벤딩 다이
1-2V, U자형 부품 개방형 벤딩 다이

이러한 종류의 금형은 제조가 간편하고 다목적성이 강합니다. 그러나 금형을 굽힘에 사용하면 판재가 미끄러지기 쉽고 굽힘 부분의 측면 길이를 제어하기 쉽지 않으며 공작물의 굽힘 정확도가 높지 않고 U 자형 부분의 바닥 평평하지 않습니다.

  • 굽힘 금형 수정. 구부러진 부분의 굽힘 정확도를 개선하고 굽은 블랭크의 미끄러짐을 방지하기 위해 그림 1-3에 표시된 교정 굽힘 다이를 사용할 수 있습니다. 그 중: 그림-1-3(a) 스프링 탑 로드(3)는 굽힘 동안 블랭크가 휘는 것을 방지하기 위해 사용되는 가압 장치이다. 그림 1-3(b)는 프레싱 장치를 갖추고 있다. 스탬핑시 블랭크는 펀치(1)와 누름판(3) 사이에 눌려 점차 하강하며, 양단에서 눌리지 않은 재료는 암금형의 둥근 모서리를 따라 미끄러져 구부러진다. 수형과 암형 사이의 틈을 입력하고 부품을 U 자형으로 구부립니다. 판재는 굽힘 과정에서 펀치(1)와 프레싱 플레이트(3) 사이의 압력을 항상 받기 때문에 U자형 조각 바닥의 평탄도를 더 잘 제어할 수 있고 굽힘 정확도를 더 잘 보장할 수 있습니다.
1-3 프레스 장치가 있는 V 및 U 형 부품의 수정 굽힘 다이
1-3 프레스 장치가 있는 V 및 U 형 부품의 수정 굽힘 다이

그림 1-4는 이동식 로드셀이 있는 U자형 피스 벤딩 다이입니다. 가동 측 압력 블록은 곡선 부분에 교정 효과가 있으며 반동이 작습니다. 작업시 펀치가 아래쪽으로 이동하고 먼저 블랭크에 접촉하여 U 자형으로 구부러진 다음 펀치의 숄더가 가동 다이 측 누름 블록을 아래쪽으로 누릅니다. 경사면의 영향으로 가동 다이 압력 측정 블록이 중앙을 향해 미끄러져 곡선 부분의 양쪽에 압력을 가하여 교정 효과가 있고 곡선 부분은 성형 정확도 요구 사항을 충족시킬 수 있습니다.

1-4 U자형 피스 보정 벤딩 다이, 측면 압력 블록 이동 가능
1-4 U자형 피스 보정 벤딩 다이, 측면 압력 블록 이동 가능

벤딩 다이 구조 구성

위의 소개에 따르면 벤딩 다이의 구조와 구성은 기본적으로 펀칭 다이와 유사하며 펀치와 다이, 위치 결정 장치 및 배출 장치로 구성되어 있음을 알 수 있습니다. 그 중 볼록 금형과 오목 금형은 재료에 직접 굽힘 효과를 발생시키는 부품이며 굽힘 금형의 핵심 부분입니다. 일반적으로 볼록 형은 상부 형판에 고정되고 오목 형은 하부 형판에 고정됩니다.

굽힘 공정 매개변수의 결정

벤트 블랭크의 길이 계산

구부러진 블랭크의 길이 계산은 수동 굽힘 중 펼쳐진 길이 계산과 동일합니다.

굽힘력 계산

굽힘력은 소정의 굽힘을 완료하기 위해 공작물을 굽힐 때 프레스에 의해 가해지는 압력을 의미한다. 굽힘력은 굽힘 다이를 설계하고 프레스의 톤수를 선택하는 데 중요한 기초입니다. 계산할 때 먼저 굽힘 유형을 구별하고 각각 실험식을 사용하십시오.

  • 굽힘력 F1 자유 굽힘 중. 구부릴 공작물의 형상에 따라 굽힘력 F1 자유 굽힘 동안은 다음 공식으로 계산됩니다.

NS. V자형 조각

판금 굽힘

NS. U자형 조각

판금 굽힘

어디 F1—— 스탬핑 스트로크의 끝에서 자유 굽힘력, N;

K——안전 계수, 일반적으로 K=1.3을 취합니다.

b - 구부러진 부분의 너비, mm;

t - 굽힘 재료의 두께, mm;

r - 굽힘 부품의 내부 굽힘 반경, mm;

  • 굽힘력 F2 굽힘을 교정할 때. 굽힘 보정 시 보정 굽힘력은 압축 굽힘력보다 훨씬 크고 두 힘이 차례로 작용하므로 보정력만 계산하면 됩니다. V자형 조각과 U자형 조각의 수정력은 다음과 같이 계산됩니다. F2=앱

F2——굽힘 보정 시 굽힘력, N;

A - 수정 부분의 수직 투영 영역, mm2;

P——단위 면적당 보정력, MPa, 표 1-5에 따라 선택됨.

재료재료 두께 t/mm재료 재료 두께 t/mm
≤3>3~10≤3>3~10
알류미늄30~4050~6023~35 스틸100~120120~150
놋쇠60~8080~100티타늄 합금 TA2160~180180~210
10~20 강철80~100100~120티타늄 합금 TA3160~200200~260
1-5 단위 면적당 보정력 p
  • 이젝터 힘 및 언로딩 힘 FQ. 어떤 형태의 굽힘을 사용하든 굽힘 중에는 이젝터의 힘과 언로딩력이 필요합니다. 이젝터 힘 및 언로딩 힘 FQ는 자유 굽힘 힘의 대략 30%에서 80%일 수 있습니다. 즉: FNS=(0.3~0.8)F1
  • 프레스 톤수 F3 이젝터 힘과 굽힘 과정 중 배출력의 영향을 고려하여 자유롭게 굽힐 수 있으며 프레스 톤수는 다음과 같습니다. F3≥F1+FNS=(1.3~1.8)F1

프레스 톤수 F3 이젝터 힘과 굽힘 과정 중 배출력의 영향을 고려하여 자유롭게 굽힐 수 있으며 프레스 톤수는 다음과 같습니다. F3≥F2

벤딩 다이 갭의 결정

수형과 암형 사이의 간격의 크기는 필렛 반경과 같으며, 이는 굽힘에 필요한 압력과 부품 품질에 큰 영향을 미칩니다.

V 형 공작물을 구부릴 때 프레스 닫힘 지침을 조정하여 볼록한 금형과 오목한 금형 사이의 간격을 제어하며 금형 구조의 간격을 결정할 필요가 없습니다.

일반 굽힘 부품의 경우 간격은 표 1-6에서 확인하거나 다음 근사 계산식에서 직접 구할 수 있습니다.

재료 두께 t(mm)재료재료 두께 t(mm)재료
알루미늄 합금강철알루미늄 합금강철
갭 Z갭 Z
0.50.520.552.52.622.58
0.80.840.8633.153.07
11.051.0744.24.1
1.21.261.2755.255.75
1.51.571.5866.36.7
22.12.08
1-6 절곡형의 오목형과 볼록형 사이의 틈

비철금속(적동, 황동): z=(1~1.1)t

강철: z=(1.05~1.15)t

공작물 진행 요구 사항이 높을 때 z=t를 취하여 간격 값을 적절하게 줄여야 합니다. 생산시 재료 두께의 얇아짐에 대한 요구 사항이 높지 않은 경우 스프링 백 등을 줄이기 위해 음의 간격도 취하고 z = (0.85 ~ 0.95) t를 취하십시오.

Bending Die의 작업 부분의 크기 계산

굽힘 금형의 작업 부품 설계는 주로 볼록 및 오목 금형 모서리의 반경과 볼록 및 오목 금형의 크기 및 제조 공차를 결정하는 것입니다.

펀치의 모서리 반경은 일반적으로 곡선 부분의 내부 모서리 반경보다 약간 작습니다. 다이 입구의 모서리 반경은 너무 작아서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 재료 표면이 긁힐 것입니다. 다이의 깊이는 적절해야 합니다. 너무 작 으면 공작물의 양쪽 끝에 너무 많은 자유 부품이 있고 굽힘 부분이 크게 반발하고 고르지 않은 값이 부품의 품질에 영향을 미칩니다. 너무 크면 더 많은 다이 스틸을 소비하고 더 긴 프레스 스트로크가 필요합니다.

  • V형 부품의 굽힘 금형 구조. V 형 부품의 굽힘에 대한 금형의 구조는 그림 1-7에 표시되고 금형 두께 H와 홈 깊이 h의 치수는 표 1-8에 결정됩니다.
1-7 구부러진 V의 금형 구조 개략도
1-7 구부러진 V의 금형 구조 개략도
재료 두께<11~22~33~44~55~66~77~8
시간3.571114.51821.52528.5
시간2030404555657080
1-8 곡선 V형 부분의 치수 H 및 h 결정

참고: 1. 굽힘 각도가 85°~95°일 때 L1=8t, r=r1=티.

     2. K(작은 쪽) ≥ 2t일 때 h의 값은 공식 h=L에 따라 계산됩니다.1/2-0.4t.

  • 필렛 반경 r의 결정1 깊이 L0 V자형과 U자형 굴곡. 둥근 모서리 반경 r1 깊이 L0 V자형 및 U자형 굽힘의 비율은 그림 1-9 및 표 1-10과 같이 결정됩니다.
1-9 벤딩 다이 구조 크기
1-9 벤딩 다이 구조 크기
재료 두께 t재료 두께 t재료 두께 t재료 두께 t재료 두께 t재료 두께 t재료 두께 t재료 두께 t
플랜지 길이 L약 0.5약 0.50.5~20.5~22~42~44~74~7
0 NS1 0 NS1 0 NS1 0 NS1 
1063103104
2083124155208
35124155206258
501552062583010
7520625830103512
100256301035124015
150306351240155020
200406451555206525
1-10 필렛 반경 r1  깊이 L0 벤딩 다이의
  • 너비 계산 벤딩 펀치 및 다이. 일반 원리: 공작물의 외부 치수가 있을 때 금형은 오목 금형을 기반으로 하고(즉, 오목 금형은 공칭 크기로 만들어짐) 볼록 금형에서 간격을 취합니다. 공작물에 내부 치수가 표시된 경우 금형은 볼록 금형(즉, 볼록 금형을 공칭 크기로 만듭니다)을 기준으로 하고 오목 금형에서 간격을 취합니다.

공작물이 외부 치수를 보장해야 할 때 오목 다이 L의 너비 치수1 폭 치수 L2 볼록 다이의 다음 공식에 따라 계산됩니다.

판금 굽힘

어디에, - - 굽힘 부분의 너비의 최대 치수, mm;

——굽힘 부분의 너비의 최소 크기, mm;

2——펀치의 너비, mm;

1—— 공동의 너비, mm;

z——한 쪽의 볼록 금형과 오목 금형 사이의 간격, mm;

∆ - 구부러진 부분의 너비의 치수 공차, mm;

——펀치 및 다이의 제조 편차(mm)는 일반적으로 IT9 수준에 따라 선택됩니다.

벤딩 다이의 설치 및 조정

벤딩 다이의 설치 방법

벤딩 다이의 설치는 가이드가 없는 벤딩 다이와 가이드 벤딩 다이의 두 가지 유형으로 나뉩니다. 설치 방법은 기본적으로 펀칭 다이와 동일합니다. 펀칭 다이와 마찬가지로 볼록 다이와 오목 다이 사이의 간격 조정 및 언로딩을 제외하고 벤딩 다이의 설치를 수행해야 합니다. 장치 및 기타 측면의 디버깅 외에도 두 개의 굽힘 다이는 동시에 프레스에서 굽힘 상부 다이의 위쪽 및 아래쪽 위치 조정을 완료해야 합니다. 일반적으로 다음 방법에 따라 수행할 수 있습니다..

우선 프레스 슬라이더에서 상부 금형을 대략적으로 조정한 다음 상단 펀치의 하부면과 하부 금형의 배출 플레이트 사이에 블랭크보다 약간 두꺼운 개스킷을 배치해야합니다 (개스킷은 일반적으로 1 ~1.2의 블랭크 두께) 또는 샘플을 이용하여 플라이휠(강성 클러치가 있는 프레스기) 또는 조그(마찰 클러치가 있는 프레스기)를 이동시키기 위해 커넥팅 로드의 길이를 조절하는 방법을 사용한다. 슬라이더가 정상이 될 때까지 지면이 막히거나 움직이지 않고 하사점을 통과할 때까지 계속해서 손을 움직입니다(소위 "잡기" 및 "물기"). 플라이휠을 이런 식으로 몇 주 동안 이동한 후 최종적으로 시험 펀칭을 위해 하부 다이를 고정할 수 있습니다. 테스트 펀칭 전에 금형에 넣어둔 개스킷을 꺼내야 합니다. 테스트 펀칭이 검증된 후 고정 부품을 다시 조이고 공식적으로 생산에 투입되기 전에 다시 점검할 수 있습니다.

벤딩 다이의 조정 포인트

  • 볼록 금형과 오목 금형 사이의 간격을 조정합니다. 일반적으로 말하면, 위에서 언급한 벤딩 다이의 설치 방법에 따라 프레스에서 상부 벤딩 다이의 상하 위치가 결정된 후, 상부 벤딩 다이와 하부 벤딩 다이 사이의 간격도 동시에 보장된다. 프레스의 상대 위치는 모두 가이드 부품에 의해 결정되므로 상부 및 하부 금형의 측면 간극도 보장됩니다. 가이드 장치가 없는 벤딩 몰드의 경우, 상부 및 하부 몰드의 측면 간극을 완충할 수 있습니다. 판지 또는 표준 샘플을 사용하여 조정합니다. 간격 조정이 완료된 후에만 하단 템플릿을 고정하고 테스트할 수 있습니다.
  • 포지셔닝 장치의 조정. 벤딩 다이의 위치 지정 부분의 위치 지정 모양은 블랭크와 일치해야 합니다. 조정하는 동안 위치의 신뢰성과 안정성이 완전히 보장되어야 합니다. 포지셔닝 블록과 포지셔닝 못의 벤딩 다이를 사용하여 시험 펀칭 후 위치와 위치가 부정확한 경우 위치 결정 위치를 제때 조정하거나 위치 부품을 교체해야 합니다.
  • 하역 및 반환 장치 조정. 벤딩 다이의 언 로딩 시스템은 충분히 커야하며 언 로딩에 사용되는 스프링 또는 고무는 충분한 탄성을 가져야합니다. 이젝터와 언 로딩 시스템은 유연하게 움직일 수 있도록 조정되어야하며 제품 부품을 원활하게 언 로딩 할 수 있어야하며 잼 및 수렴 현상이 없어야합니다. 제품에 대한 언로딩 시스템의 힘은 언로딩 후 제품의 표면이 매끄럽고 변형 및 뒤틀림을 일으키지 않도록 조정되고 균형을 이루어야 합니다.
  • 벤딩 다이 조정 시 주의사항. 벤딩 다이를 조정하는 동안 상부 다이가 낮아지거나 다이에서 가스켓 및 기타 이물질을 청소하는 것을 잊어 버리면 상부 다이와 하부 다이가 스트로크의 하사점 위치에서 격렬하게 충돌합니다. 스탬핑 과정. , 심한 경우 금형이나 펀치가 파손될 수 있습니다. 따라서 생산 현장에 기성품 구부러진 부분이있는 경우 시험편을 금형 설치 및 조정을 위해 금형의 작업 위치에 직접 놓을 수 있으므로 사고 가능성을 피할 수 있습니다.

일반적인 판금 굽힘 부품의 작동

궤도 하늘 및 직사각형 지구 파이프의 억제

궤도형 천공 및 직사각형 지구 파이프는 종종 수동 굽힘을 위한 방사형 주형으로 만들어집니다. 그러나 대규모의 두꺼운 재료 궤도 천공 및 직사각형 흙 파이프의 경우 방사형 금형이 있는 프레스로만 압착할 수 있는 경우가 많습니다. 그림 1-11은 1/4 시트의 프레스 방법을 보여줍니다(레이디얼 몰드의 생산은 수동 굽힘과 동일).

1-11 궤도형 천공 및 직사각형 토관의 억제방법
1-11 궤도형 천공 및 직사각형 토관의 억제방법

먼저, 공작물 상단의 원(하늘 원)을 균등하게 나누고 공작물 하단의 해당 사각형(장소)을 연결하여 다수의 방사선을 방출하고 일렬로 누르십시오. 그림 1-11(a)는 첫 번째 칼을 눌렀을 때 펀치와 다이의 둥근 강철 사이의 위치 관계입니다. 재료 사각형의 끝은 금형의 작은 끝의 중간에 배치되고 둥근 끝의 첫 번째 전환 선, 즉 호와 평면이 교차합니다. 능선은 둥근 강철의 가장자리에 배치됩니다. 첫 번째 칼을 눌렀을 때 두 번째 칼을 누르기 전에 타이어가 움직이지 않고 두 번째 줄에 떨어져야 합니다. 그림 1-11(b)는 근위선의 각 칼날을 누르는 방법을 보여주고 있다. 이때, 기본적으로 볼록금형이 오목금형의 중간에 떨어지도록 오목금형의 위치를 언제든지 조정할 수 있다. 짧은 부분을 누를 때 두 끝을 먼저 잡은 다음 중간 부분, 템플릿을 한 번 클램프하여 누르는 정도를 파악해야 합니다.

템플릿이 붙어있을 때, 시트 소재에 수직인 템플릿이 잘못된 것이고, 소재의 작은 쪽 끝을 향해 비스듬히 기울어져야 합니다. 진압은 부채초과의 원칙에 따라 이루어져야 한다. 언더아크 교정은 오버아크 교정보다 훨씬 쉽기 때문에 아크가 과소 교정되면 템플릿과 일치할 때까지 몇 개의 전환 선이 제대로 눌러집니다.

물론, 전술한 작업은 구형 천공 및 직사각형 토관의 프레스에도 적용 가능하다.

양의 절두체 억제

포지티브 절두체의 생산은 수동으로 구부리거나 플레이트 롤링 머신으로 롤링할 수 있습니다. 그러나 그림 1-12와 같은 포지티브 절두체의 경우 하부 포트의 직경이 너무 작아 수동 홈을 만드는 것이 불편하고 판 압연기로 압연할 수 없습니다. 시스템은 금형으로만 성형할 수 있습니다.

1-12 포지티브 절두체의 구조
1-12 포지티브 절두체의 구조

금형을 사용하여 누르는 것은 금형 설계가 핵심입니다. 금형은 일반적으로 부채꼴 시트 재료의 1/n에 따라 만들어지며 해당 1/n 시트 재료는 프레스 중에 한 번에 프레스됩니다. 작은 랩 각도로도 만들 수 있습니다. 시트는 섹션별로 공급되고 섹션별로 눌러집니다. 두 가지 방법 모두 성형 목적을 달성할 수 있습니다.

그림 1-13은 1/3 블랭킹과 1/3보다 큰 몰드를 보여줍니다. 그림 1-13(a)는 볼록형이고, 그림 1-13(b)는 오목형이다. 다이의 모서리 반경 r은 플레이트 두께의 2배가 되도록 설계되었으며 r은 45mm가 걸립니다.

1-13 압축 콘 몰드
1-13 압축 콘 몰드
  • 각 수직 보드 RN의 계산. 더 RN. 각 수직 보드의 는 다음 공식에 따라 계산됩니다(그림 1-12, 1-13 참조).
판금 굽힘

공식에서, R11—— 절두체의 큰 끝의 내부 반경;

      h——절두체의 등분할 높이, 이 경우 각 등분할은 100mm입니다.

      a——절두체의 주어진 하단 각도를 설계합니다.

좋다.

  • 볼록 및 오목 금형의 너비 계산. 볼록 및 오목 금형의 너비는 다음 공식에 따라 계산됩니다(1-14, 1-15 참조).
1-14 볼록 및 오목 금형 제작
1-14 볼록 및 오목 금형 제작
1-15 제6 요철금형의 제조방법
1-15 제6 요철금형의 제조방법
  1. 펀치 폭. . NS6=2*361* 굽힘=678(mm).
  2. 다이 너비. NS'6=678+60=738(mm).
  3. 다이의 가장 낮은 높이. 시간6=730-361=369(mm).

볼록 및 오목 금형의 제조 방법 볼록 및 오목 금형의 제조를 보다 정확하게 설명하기 위해 이제 그림 1-15를 예로 들어 여섯 번째 볼록 및 오목 금형을 설명합니다.

절두체 축 아래 730mm, 축 위로 80mm를 확보한다는 전제 하에 O로 호를 그립니다.6 센터와 O로6=361mm를 반경으로 하고 위에서 계산된 볼록 및 오목 다이의 너비와의 교차점에서 형성된 두 윤곽은 여섯 번째 블록 볼록 및 오목 금형입니다. 실제 경험에 따르면 “열간 프레스, 냉간 프레스에 관계없이 1/3 타일의 작은 아치 높이와 프레스에 가해지는 강한 압력으로 인해 수축 및 스프링 백 및 판 두께는 고려되지 않습니다. , 절두체가 위치한 내피의 반지름으로 호를 그립니다..."는 "열간압착, 냉간압착에 관계없이 타일의 1/3의 아치 높이가 작고 강한 압력을 받기 때문에 프레스, 수축 및 반발량은 판의 두께에 관계없이 고려하지 않고 절두체의 내부 스킨 반경(절두체 내부 형상의 반경을 표시)으로 호를 그리고 1개로 잘라냅니다. 디자인 곡률을 누른 후 보장할 수 있는 해당 위치에서 볼록 및 오목 금형의 실제 호인 컷입니다.

작은 절두체 억제

작은 척추의 모양은 크기가 작기 때문에 일반적으로 얇습니다. 물론 두꺼운 작은 척추도 있습니다. 성형 방법은 슬레지 해머와 홈이 있는 아크 해머를 사용하여 래디얼 타이어에 수행할 수 있습니다. 그러나 노동력을 절약하고 효율성을 높이기 위해 소형 프레스에 프레스를 사용할 수도 있습니다. 프레스의 편의를 위해 대부분은 두 부분으로 낮추고 거의 모노리스로 낮추지 않습니다 (높이가 낮 으면 모노리스로 낮출 수도 있음).

  • 작은 척추의 모양은 크기가 작기 때문에 일반적으로 얇습니다. 물론 두꺼운 작은 척추도 있습니다. 성형 방법은 슬레지 해머와 홈이 있는 아크 해머를 사용하여 래디얼 타이어에 수행할 수 있습니다. 그러나 노동력을 절약하고 효율성을 높이기 위해 소형 프레스에 프레스를 사용할 수도 있습니다. 프레스의 편의를 위해 대부분은 두 부분으로 낮추고 거의 모노리스로 낮추지 않습니다 (높이가 낮 으면 모노리스로 낮출 수도 있음).
1-16 작은 절두체의 구조
1-16 작은 절두체의 구조
1-17 세미섹터 프레스 금형
1-17 세미섹터 프레스 금형
  • 부채꼴 소재 전체를 억제합니다. 펼쳐진 재료가 모놀리식 재료일 때 금형 설계는 그림 1-18과 같으며 캐비티의 공간 치수는 절두체의 최대 치수보다 커야 합니다(최대 치수는 절두체의 높이를 말하며 큰 끝의 직경). 프레임펀치의 설계 목적은 형성된 척추체를 수용하기 위한 것으로 프레스 방법은 기본적으로 수동 벤딩과 동일하다.
1-18 모놀리식 프레스 금형
1-18 모놀리식 프레스 금형

앵글 스틸 링의 억제

앵글 스틸 링에는 여러 가지 성형 방법이 있습니다. 섹션 스틸 벤딩 머신에서 구부릴 수 있습니다. 판 벤딩 머신에서 굴릴 수 있습니다. 수동으로 구부릴 수도 있습니다. 그것은 또한 프레스에 눌러지는 금형으로 사용할 수 있습니다. 장치의 장비 상황과 앵글 스틸 링의 요구 사항에 따라 어떤 방법이 더 낫습니까? 그림 1-19는 63mm*63mm*6mm 등변 앵글 강철로 만들어진 외부 벤드 앵글 강철 링의 구성도입니다. 성형 후 내경은 4800mm입니다. 금형을 사용하여 프레스에 누르기로 결정했습니다.

1-19 외부 앵글 스틸 링
1-19 외부 앵글 스틸 링
  • 금형의 디자인. 그림 1-20은 바깥쪽으로 구부러진 대각선 강철을 누르기 위해 설계된 금형을 보여줍니다. 이 금형은 단일 조각으로도 압착할 수 있지만 압착 후 변형이 더 큽니다. 이는 콘택펀치의 모서리가 오목한 부분에 압착되어 매립되기 때문입니다. 홈의 수직면이 늘어나 굴곡을 형성함과 동시에 다른 종류의 변형, 즉 볼록면과 평면이 발생합니다. 오목한 곰팡이는 압착되어 가늘고 길어지며 뿌리는 줄어들고 날개는 확장되어 반대면이 날카로운 모서리를 만듭니다. 수직 굽힘 방향에서 두 변형이 중첩되어 왜곡이 생성됩니다.
1-20 프레스 외부 벤드 앵글 스틸 링
1-20 프레스 외부 벤드 앵글 스틸 링

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"Essential Guide to Sheet Metal Press Bending"에 대한 하나의 생각

  1. Pavel 말해보세요:

    좋은 기사! 우리는 많은 것을 배웠습니다.

    1. Mayo 말해보세요:

      우리가 당신을 많이 도울 수 있기를 바랍니다!

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