프레스 브레이크

프레스 브레이크에 대해 알아야 할 중요 가이드

CNC 프레스 브레이크

프레스 브레이크는 무엇입니까?

프레스 브레이크 기계는 중요한 장비입니다 굽힘 및 성형 판금 산업의 공작물. 그 기능은 공정 요구 사항에 따라 강판을 다양한 모양의 부품으로 누르는 것입니다.

구조는 주로 브래킷, 작업 테이블 및 클램핑 플레이트를 포함합니다. 작업 테이블은 브래킷에 배치됩니다. 그리고 베이스와 프레싱 플레이트로 구성되어 있습니다.

베이스는 힌지를 통해 클램핑 플레이트에 연결되며 하우징, 코일 및 커버 플레이트로 구성됩니다. 시트 쉘의 오목부에서 오목부의 상단에는 덮개판이 있습니다.

사용시 코일에 와이어가 통전되고 통전 후 누름판에 중력이 발생하여 누름판과 베이스 사이에 박판의 클램핑을 실현합니다.

전자기 클램핑으로 인해 프레싱 플레이트는 다양한 공작물 요구 사항을 만들 수 있으며 측벽이 있는 공작물을 처리할 수 있습니다. 그리고 그 동안 조작은 매우 간단합니다.

프레스 브레이크 구조 설명

프레스 브레이크 기계 프레임은 주로 좌우 기둥, 작업대 및 보로 구성됩니다. 왼쪽 및 오른쪽 오일 실린더는 기둥에 고정됩니다. 슬라이더는 오일 실린더의 피스톤과 연결되어 기둥에 고정된 가이드 레일을 따라 상하로 움직입니다.

하부 금형은 작업대에 고정되고 상부 금형은 슬라이더 끝에 설치됩니다. 유압 시스템은 동력을 제공하고 전기 시스템은 지침을 제공합니다. 오일 실린더의 작용으로 슬라이더는 상단 금형을 아래쪽으로 구동하고 하단 금형을 닫아 시트의 굽힘을 실현합니다.

  • 슬라이더 부분: 유압 변속기를 채택하고 슬라이더, 오일 실린더 및 기계식 스토퍼 미세 조정 구조로 구성됩니다. 좌우 오일 실린더는 프레임에 고정되고 피스톤(로드)은 슬라이더를 구동하여 유압을 통해 위아래로 움직이며 수치 제어 시스템은 기계적 정지를 제어 및 조정합니다.
  • 작업대 부분: 버튼 상자로 제어하고 모터가 스토퍼를 앞뒤로 움직이도록 구동하며 수치 제어 시스템은 이동 거리를 제어합니다. 최소 판독값은 0.01mm입니다(전면 및 후면 위치에 트래블 스위치 제한이 있음).
  • 동기화 시스템: 기계는 기계적 동기화 메커니즘으로 구성됩니다. 비틀림 샤프트, 스윙 암, 조인트 베어링 등으로 구성됩니다. 간단한 구조, 안정적이고 신뢰할 수있는 성능 및 높은 동기화 정확도입니다. 모터는 기계적 정지를 조정하고 수치 제어 시스템은 값을 제어합니다.
  • 스토퍼 메커니즘: 모터가 스토퍼를 구동하고 2개의 나사 막대가 체인 작동을 통해 동기식으로 움직이도록 구동합니다. 수치 제어 시스템은 스토퍼의 크기를 제어합니다.

프레스 브레이크의 작동 원리

상부 및 하부 금형을 벤딩 머신의 상부 및 하부 작업대에 각각 고정하고 유압 변속기를 사용하여 작업대의 상대 이동을 구동하고 상부 및 하부 금형의 모양을 결합하여 판의 굽힘 및 성형을 실현합니다.

굽힘 순서의 기본 원리:

1) 안쪽에서 바깥쪽으로 굽힘.

2) 작은 것에서 큰 것으로 굽힘.

3) 특별한 모양을 먼저 접은 다음 일반 모양을 접습니다.

4) 이전 프로세스를 형성한 후 후속 프로세스에 영향을 미치거나 방해하지 않습니다.

프레스 브레이크의 기능

벤딩 머신 일종의 단조 기계이며 주요 기능은 금속 가공 산업입니다. 널리 사용되는 제품: 경공업, 항공, 조선, 야금, 계측, 전기 제품, 스테인레스 스틸 제품, 철골 구조 건설 및 장식 산업.

벤딩 머신은 현재 시트, 특히 대형 시트의 판금 가공을 위한 첫 번째 선택입니다. 굽힘, 스트레칭, 라운딩, 펀칭 등에 다양한 금형을 사용할 수 있습니다.

프레스 브레이크의 분류

수동 벤딩 머신

이러한 유형의 벤딩 머신은 구조가 비교적 단순하고 수동 조작에 의해 힘들고 소형 가공에 적합합니다.

토션 샤프트 벤딩 머신

전체 강철 용접 구조, 진동은 응력을 제거하고 기계는 강도가 높고 강성이 우수합니다. 유압식 상부 변속기, 안정적이고 신뢰할 수 있습니다.

고정밀도로 동기화된 기계적 정지 및 토션 샤프트. 백 게이지의 거리와 상단 슬라이더의 스트로크는 전기, 수동 미세 조정 및 디지털 표시로 조정됩니다.

전기 유압식 벤딩 머신

양쪽의 주요 오일 실린더는 수입 전기 유압 서보 밸브와 격자 눈금자를 채택하여 동시에 폐쇄 루프 제어를 형성합니다. 피드백이 정확하고 슬라이더가 정확하게 작동하므로 슬라이더의 굽힘 정확도와 반복성이 높습니다.

하이브리드 유압 벤딩 머신

컴퓨터는 두 세트의 서보 양방향 펌프 시스템을 통해 Y1 및 Y2 실린더의 흐름과 압력을 제어합니다. 실린더의 상부 캐비티의 오일은 오일 펌프를 통해 실린더의 하부 캐비티로 직접 펌핑되어 상부 금형의 리프팅을 실현합니다. 오일 펌프는 실린더의 하부 캐비티로 오일을 보내도록 반전됩니다.

시트 벤딩을 달성하기 위해 실린더의 상부 캐비티로 구동합니다. 공작 기계의 상부 다이의 왼쪽 및 오른쪽 동기화는 두 세트의 서보 양방향 펌프에 의해 별도로 제어됩니다.

프레스 브레이크는 고정밀, 에너지 절약, 저소음뿐만 아니라 더 안정적이고 신뢰할 수 있으며 오일 사용량이 적기 때문에 대형 스트로크 및 초고속 벤딩 머신의 제조에 도움이 됩니다.

서보 벤딩 머신

서보 모터에 의해 구동되어 처리 효율이 더 높고 시각화된 지능형 운영 체제를 통해 밀도가 더 정확합니다. 동시에 운영자의 인력 요구 사항이 크게 줄어들고 운영자의 안전 문제도 개선될 수 있습니다.

지능형 프로젝트 관리 인터페이스는 프로그램 프로그래밍을 더 쉽게 만듭니다. 절곡 시스템은 ERP 및 MAS 생산 관리 시스템과 결합되어 Industry 4.0의 요구 사항을 충족합니다.

프레스 브레이크의 차이점

동일한 유형의 벤딩 머신이 두 대 있는 경우 하나는 서보 CNC 동기화를 사용하고 다른 하나는 비틀림 축 동기화를 사용하는 것을 제외하고 다른 측면은 동일하지만 구조, 작업 효율성 및 곧.

벤딩 머신의 서보 CNC 동기화와 비틀림 축 동기화의 차이점은 벤딩 슬라이더의 양면이 동기화를 보장하기 위해 다른 구조를 가지고 있다는 것입니다. 비틀림 축 동기식 굽힘 기계는 주로 기계적 균형 축의 강제 동기화에 의존하므로 동기화 정확도가 낮고 오류 피드백이 없으며 굽힘 슬라이더는 편향 부하 용량이 낮습니다.

전자 유압식 서보 CNC 벤딩 머신은 동기화 정확도가 높을 뿐만 아니라 실시간 오류 피드백이 있는 양쪽 서보 동기 비례 밸브의 동기화에 의존합니다. 굽힘 슬라이더는 강한 편향 하중 용량을 가지며 얻은 굽힘 효과가 더 좋을 것입니다.

전자 유압식 서보 CNC 벤딩 머신과 비틀림 축 동기식 벤딩 머신의 차이점은 슬라이더의 속도, CNC 시스템의 기능 및 첫 번째 테스트의 효율성과 밀접한 관련이 있는 작업 효율성에 반영됩니다. 공작물.

비틀림 축 동기식 벤딩 머신 슬라이더의 개방 높이가 고정되어 있으므로 열 때마다 높은 지점에서 낮은 지점으로 이동해야하며 개방 높이가 너무 작아 전체 작업 효율이 높지 않습니다 .

전자 유압식 서보 CNC 동기식 벤딩 머신의 슬라이더의 개방 높이는 매번 높은 지점으로 돌아가는 대신 격자 눈금자로 디지털 방식으로 제어할 수 있어 시간을 효과적으로 절약하고 처리 효율성을 향상시킵니다. 이러한 관점에서 전자 유압식 서보 동기식 절곡기의 작업 효율이 더 좋습니다.

대조적으로, 전자 유압식 서보 수치 제어 동기 절곡기에 사용되는 수치 제어 시스템 소프트웨어는 고도로 통합되어 작업자가 필요한 공작물을 보다 직관적이고 빠르게 프로그래밍할 수 있으며 조작이 간단합니다.

토션 샤프트 동기 벤딩 머신과 달리 프로그램을 프로그래밍하는 데 필요한 반복 계산.

CNC 프레스 브레이크의 축수

CNC 벤딩 머신의 축 번호는 일반적으로 Y 축, X 축, R 축, Z 축 및 V 축으로 구성됩니다.

Y축은 양쪽 실린더의 상하 운동을 나타냅니다.
Y1은 왼쪽 실린더의 전기 유압식 동기 폐쇄 루프 제어 축을 나타내며,
Y2는 오른쪽 실린더의 전기 유압식 동기 폐루프 제어 축을 나타냅니다.

X축은 백게이지 전후 이동을 나타냅니다(X1과 X2로 나눌 수 있음)

R축은 백게이지의 상하 움직임을 나타냄(R1과 R2로 구분 가능)

Z축은 백 게이지 핑거의 좌우 움직임을 나타냅니다(Z1과 Z2로 나눌 수 있음)

V 축은 일반적으로 기계적인 CNC 보정 축을 나타냅니다.

고객은 자신의 생산 요구 사항에 따라 다른 수의 샤프트를 선택할 수 있습니다. CNC 벤딩 머신의 표준 축 수는 3+1 축(즉, Y1+Y2+X+V)이며 4+1 축, 6+1 축 또는 8+1 축을 선택할 수도 있습니다.

자신에게 적합한 프레스 브레이크를 선택하는 방법은 무엇입니까?

많은 가공 및 생산 산업에서 벤딩 머신의 적용은 필수 불가결합니다. 굽힘 장비를 통한 재료 가공은 더 높은 정확도 표준을 달성하고 재료의 가공 및 생산 효과를 보장할 수 있습니다.

그러나 많은 사용자가 벤딩 장비를 선택할 때 장비에 대해 잘 알지 못하기 때문에 장비 선택시 많은 질문이있을 것입니다. 벤딩 장비를 구매할 때 생산에 투입할 적절한 장비를 어떻게 선택해야 합니까?

벤딩 머신을 통해 재료를 가공 및 생산하는 동안 먼저 재료의 가공 요구 사항을 이해해야 합니다. 상대적으로 생산량이 많은 제조사의 경우 굽힘 장비를 선택할 때 적용할 처리 톤수에 따라 적절한 굽힘 장비를 선택해야 합니다.

이러한 방식으로 굽힘 장비의 처리 효율성을 보장할 수 있습니다. 그리고 장비의 허용 오차를 초과하는 과도한 처리량으로 인한 고장과 같은 문제를 피할 수 있습니다.

이 외에도 벤딩 장비에 대한 분류 방법은 여러 가지가 있습니다. 사용자가 굽힘 장비에 대해 잘 모르는 경우 전문가가 적절한 구매 제안을 제공하여 굽힘 장비를 적용하여 생산 작업에보다 편리한 조건을 제공할 수 있습니다.

또한 벤딩 머신을 구입할 때 다른 제조업체를 이해하는 데주의하십시오. 오늘날 굽힘 장비에 대한 수요는 매우 크며 굽힘 장비를 만들 때 다른 제조업체에서 채택한 방법과 방법에는 일정한 차이가 있습니다. 재료와 생산 공정이 다르기 때문에 벤딩 장비를 선택할 때 제조사 비교에 주의를 기울이고 전문 제조사를 통해 생산 및 가공 장비를 구매해야 합니다.

굽힘 기계의 설치 및 사용은 재료의 굽힘 작업을보다 편리하게 만들 수 있으며 재료 가공 공정은 더 짧은 시간과 작업 절차로 완료 할 수 있습니다. 이러한 적용 효과를 얻으려면 생산에 투입할 적절한 굽힘 장비를 선택하는 데 주의를 기울여야 합니다.

다음은 프레스 브레이크 기계를 선택할 때의 몇 가지 표준 원칙입니다.

1) 공작물을 생산하는 판의 두께, 길이, 재질에 따라 가공 작업을 완료할 수 있는 벤딩 머신을 선택합니다.

2) 굽힘 정확도에 대한 자신의 요구 사항에 따라 비틀림 축 동기식 굽힘 기계 또는 전기 유압식 CNC 굽힘 기계를 선택하십시오.

3) 작업물의 굽힘난이도에 따라 굽힘기를 선택한다. 간단한 것의 경우 디지털 디스플레이 벤딩 머신을 선택할 수 있고 복잡한 것의 경우 CNC 벤딩 머신을 선택할 수 있습니다.

4) 자신의 예산에 따라 벤딩 머신을 선택하고 자신의 허용 오차 내에서 가장 적합한 벤딩 머신을 선택하십시오.

벤딩 머신의 일일 유지 보수 및 수리

기계 유지 보수 또는 청소 전에 상부 금형을 하부 금형과 정렬한 다음 작업이 완료될 때까지 꺼야 합니다. 다른 작업을 시작하거나 수행해야 하는 경우 수동 모드를 선택하고 안전을 확인하십시오. 유지보수 내용은 다음과 같습니다.

유압 오일 회로

1) 매주 오일 탱크의 오일 레벨을 점검하십시오. 유압 시스템을 수리해야 하는 경우 점검도 필요합니다. 오일 레벨이 오일 창보다 낮으면 작동유를 추가하십시오.

2)이 기계에 사용되는 작동유는 ISO HM46 또는 MOBIL DTE25입니다.

3) 새 기계가 2000시간 동안 작동한 후에 오일을 교체해야 하며 그 이후에는 4000~6000시간 작업 후에 오일을 교체해야 하며 오일 탱크는 오일을 교체할 때마다 청소해야 합니다.

4) 시스템의 오일 온도는 35℃~60℃ 사이여야 하며 70℃를 초과하지 않아야 합니다. 너무 높으면 오일 품질 및 부속품의 열화 및 파손의 원인이 됩니다.

필터

1) 필터는 오일을 교환할 때마다 교체하거나 철저히 청소해야 합니다.

2) 프레스 브레이크 기계에 오염된 오일과 같은 관련 경보 또는 기타 필터 이상이 있으며 교체해야 합니다.

3) 연료 탱크의 에어 필터는 3개월마다 점검 및 청소하고 1년마다 교체해야 합니다.

유압 부품

1) 시스템에 먼지가 들어가지 않도록 유압 구성 요소(기판, 밸브, 모터, 펌프, 오일 파이프 등)를 매월 청소하고 세제를 사용할 수 없습니다.

2)새 기계를 한 달간 사용한 후 송유관의 굴곡에 변형이 없는지 확인한다. 이상이 있으면 교체해야 합니다. 2개월 사용 후에는 모든 피팅을 조여야 합니다. 이 작업 중에는 시스템을 종료해야 합니다. 압력.

벤딩 머신에 대한 안전 작동 규정

1. 공작기계 작업자의 안전작업수칙을 철저히 준수하고 필요에 따라 노동보호구를 착용한다.

2. 시작하기 전에 모터, 스위치, 회로 및 접지가 정상인지 확인하고 장비의 제어 부품 및 버튼이 올바른 위치에 고정되어 있는지 확인하십시오.

3. 상부 및 하부 금형의 겹침과 견고성을 확인하십시오. 각 포지셔닝 장치가 처리 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오.

4. 상부 슬라이드 플레이트와 각 위치결정 축이 원점에 있지 않을 때 원점복귀 프로그램을 실행하십시오.

5.장비 시동 후 1~2분간 공회전하고 스케이트보드 풀스트로크를 2~3회 움직인다. 이상음이나 오작동이 발생하면 즉시 중지하고 오작동을 제거하고 모든 것이 정상인 후에 작업하십시오.

6. 작업할 때 한 사람이 균일한 명령을 내려야 하므로 작업자와 급식 및 억제 요원이 긴밀하게 협력하여 협력 요원이 굽힘 신호를 보내기 전에 안전한 위치에 있는지 확인해야 합니다.

7. 시트는 구부릴 때 시트가 들어 올려 사람을 다치게하는 것을 방지하기 위해 구부릴 때 압축되어야합니다.

8. 판금 다이를 조정할 때 전원 공급 장치를 차단해야하며 작동이 중지되어야합니다.

9. 가변 하부 금형의 개구부를 변경할 때 재료가 하부 금형에 접촉하도록 할 필요가 없습니다.

10. 기계가 작동 중일 때 아무도 기계 뒤에 서있을 필요가 없습니다.

11. 시트의 한쪽 끝만 접는 것은 엄격히 금지되어 있습니다.

12. 작업 중 공작물 또는 금형이 잘못된 것으로 판명되면 중지하고 수정하고 손으로 수정하여 손 부상을 방지하는 것은 엄격히 금지됩니다.

13. 공작 기계의 손상을 피하기 위해 판금 벤딩 머신의 성능을 초과하는 두꺼운 철판 또는 담금질 강판, 고급 합금강, 사각 강 및 시트를 접는 것은 금지되어 있습니다.

14. 상부 및 하부 금형의 겹침을 자주 확인하십시오. 압력계의 지침이 규정을 충족하는지 여부.

15. 이상이 발생하면 즉시 중지하고 원인을 확인하여 제때 제거한다.

16.종료하기 전에 양쪽의 실린더 아래에 있는 하부 몰드에 나무 블록을 놓아 상부 슬라이드를 나무 블록 위로 내립니다.

17.먼저 제어 시스템 프로그램을 종료한 다음 전원 공급 장치를 차단하십시오.

벤딩 머신의 일반적인 기계적 고장 및 유지 보수

슬라이더가 작동 중일 때 아래쪽 방향이 수직이 아니며 비정상적인 소음이 발생합니다.

이러한 고장은 가이드레일의 장기간 사용, 가이드레일의 비정상적인 윤활, 마모로 인한 클리어런스 증가로 인한 것입니다. 가이드 레일 압력판의 마모 정도를 확인하고 필요한 간격을 충족하도록 재조정해야 합니다. 마모 정도에 따라 가이드 레일 프레셔 플레이트 교체 여부를 결정합니다. 변형이 심하면 교체해야 합니다.

백 게이지의 크기가 양쪽 끝에서 일치하지 않습니다.

양단의 오차는 2mm 이내로 작습니다. X1/X2 기계식 변속기 구조에 결함이 없는지 확인하십시오. 손가락을 조정하여 오류를 제거할 수 있습니다. 기계적 변속기 구조(베어링, 볼 나사, 선형 레일, 변속기 휠, 변속기 벨트 등)에 결함이 없으면 결함을 제거합니다. 병렬 허용 오차 이내로 다시 조정하고 동기 전송 장치를 다시 설치하십시오.

백 게이지 샤프트가 작동하지 않습니다

백게이지 샤프트 변속기의 고장 원인은 변속기 샤프트가 타이밍 벨트 휠에서 분리되거나 키 바 또는 타이밍 벨트가 미끄러지기 때문일 수 있습니다. 스토퍼 샤프트 드라이버 및 서보 모터에 결함이 있으며 상위 컴퓨터 제어 시스템에 결함이 있습니다. 이러한 고장은 고장의 원인을 확인 및 확인하고 고장난 부품을 수리 또는 교체하고 고장을 제거해야 합니다.

실린더와 슬라이더 사이의 연결이 느슨합니다.

오일 실린더와 슬라이더 사이의 연결이 느슨하면 굽힘 각도가 정확하지 않거나 기계가 기준점을 찾지 못할 수 있습니다.

CNC 벤딩 머신의 18가지 일반적인 결함 및 처리 방법

오일 펌프의 과도한 소음 및 진동(너무 빠른 가열), 오일 펌프 손상

1. 오일 펌프 흡입 라인이 누출되거나 오일 탱크 액면이 너무 낮아 오일 펌프가 흡입됩니다.

2. 오일 온도가 너무 낮고 오일 점도가 너무 커서 오일 흡수 저항이 높습니다.

3. 흡입구의 오일 필터가 막혀 오일이 더럽습니다.

4. 거친 작동으로 인한 펌프 손상(펌프 설치 중 부상)

5. 과도한 축 조임, 모터 샤프트 및 오일 펌프 샤프트와 같은 커플 링 설치 문제가 동심원이 아닙니다.

6. 펌프를 설치한 후 오랜 시간 동안 역전되거나 급유가 되지 않습니다.

7. 출구 고압 오일 필터가 막혔거나 유량이 표준 이하입니다.

8. 오일 펌프가 빠집니다 (오일이 있지만 오일 펌프 흡입 포트에 공기가 있음)

9. 플런저 펌프의 경우 리턴 라인의 높이가 너무 낮게 설정될 수 있습니다.

10. HOEBIGER 오일 펌프의 경우 수축될 수 있습니다.

11. 오일 온도가 너무 높아 점도가 감소합니다(60°C 이내).

12. 작동유에는 물이 포함되어 있어 고압 필터 요소가 막히거나 손상될 수 있습니다.

시스템에 압력이 없거나 압력을 생성할 수 없습니다.

1. 오일 펌프의 조향이 잘못되었거나 오일 펌프가 손상되었습니다.

2. 압력계 파손 여부

3. 압력 제어 밸브에 전기 신호 또는 밸브 막힘이 있는지 여부

4. 압력 카트리지 밸브가 막히거나 막혀 오일을 밀봉할 수 없습니다.

5. 충전 밸브가 멈춤(슬라이더가 느려지지 않음)

6. 보상 증폭기가 너무 작게 조정됩니다.

7. 압력은 특정 값에만 도달할 수 있습니다. 밸브 오일 펌프에 문제가 있는지 판단하기 위해 24V를 직접 공급하는 방법을 사용하십시오.

압력이 천천히 형성됨(REXROTH 유압 시스템)

1. 압력 밸브의 포트 X에 있는 오리피스가 막힐 수 있습니다.

2. 압력 밸브의 카트리지 밸브가 유연하게 움직이지 않을 수 있습니다.

3. 가능한 전기 문제: 24V 전압 테스트를 솔레노이드 압력 밸브에 직접 사용하거나 무언가를 사용하여 솔레노이드 압력 밸브 스풀을 테스트합니다.

4. 고압 오일 필터가 막혀 있습니까?

급감속 시 충격음이 있음
  1. 레일 플레이트 헐거움으로 인한 충격음
  2. 격자 자의 검은 필름 위치가 잘못되었습니다.
  3. 감속 전 지연 매개변수 설정 값이 너무 작습니다.
슬라이더가 빠르게 움직이지 않음

1. 전기 신호가 있거나 퀵 밸브에 걸렸습니까?

2. 전자기 비례 방향 밸브에 전기 신호가 있는지 또는 스풀이 움직이거나 고착되는지 여부(피드백 전압 확인)

3. 가이드 레일 플레이트가 너무 조여지고 실린더가 너무 조이는 것과 같이 너무 단단히 연결된 기계 부품

4. 충전 밸브가 닫혀 열리지 않으므로 오일이 흡입되지 않습니다.

5. 격자 자 문제

6. 발 스위치의 상태가 양호한지 배선을 확인하십시오.

7. 감속 밸브에 전원이 공급된 후 충전 밸브를 닫으면 상부 캐비티가 오일을 흡입할 수 없습니다.

슬라이더 속도 변환 지점의 긴 일시 중지 시간
  1. 오일 실린더의 상부 캐비티가 공기를 흡입하고 압력이 오랫동안 축적됩니다 (자체 프라이밍 파이프 라인 누출)

2. 충전 밸브 또는 자체 프라이밍 파이프 라인의 유량이 작거나 슬라이딩 속도가 너무 빨라 진공 흡입이 발생합니다.

3. 충전 밸브가 완전히 닫히지 않고 상부 캐비티의 압력이 느려집니다.

4. 감속 밸브에 전원을 공급한 후 충전 밸브를 닫고 상부 캐비티가 오일을 흡입할 수 없습니다.

5. 비례 밸브의 잘못된 위치로 인해 다른 개구부와 동기화되지 않음

6. 빠른 다운 속도를 줄이십시오. 테스트가 일시 중지되었습니까?

7. 빠른 다운 압력의 크기는 충전 밸브의 닫힘에 영향을 미치므로 빠른 다운 압력을 제거합니다.

8. 작업 진행 전 지연 단계에서 압력 매개변수 조정

9. 충전 밸브 제어 라인의 댐핑 구멍이 너무 작아 압력 차이가 발생합니다.

10. CNC 시스템 매개변수(속도가 느려지기 전 지연)

11. CNC 시스템 매개변수(낮은 이득 매개변수 감소)

슬라이더에는 감속 동작이 없습니다.

1. 전자기 비례 방향 밸브에 전기 신호가 있는지 또는 스풀이 움직이거나 고착되는지 여부

2. 시스템이 압력을 생성할 수 없음

3. 충전 밸브가 막혔거나 충전 밸브 밀봉 링이 누출되었습니다.

4. 감속 밸브에 전기 신호가 있거나 붙어 있는지 여부

5. 배압이 너무 높거나 감속 압력이 너무 낮습니다.

슬라이더가 천천히 움직이면 진동하고 흔들리고 소음이 발생합니다.

1. 실린더에서 배출되는 압력유에는 기포가 포함되어 있습니다.

2. 윤활유가 있는지 여부에 관계없이 슬라이드 레일의 마찰력이 너무 큽니다.

3. 가이드 플레이트의 장착면 사이의 간격이 크거나 상단과 하단이 고르지 않은 경우

4. 랙과 작업대의 높이가 제대로 조정되지 않았습니다.

5. 밸런스 밸브 차단

6. 퀵 릴리스 밸브에 전원이 공급되고 열려 있는지 확인하십시오.

7. 수치 제어 시스템 매개변수(게인) 또는 작업 이송 속도 설정이 너무 큽니다.

8. 배압 밸브가 느슨하고 양쪽의 저항이 다릅니다.

9. 솔레노이드 비례 밸브 코일이 바이어스되었는지 여부 및 비례 밸브의 중립 위치 신호가 올바른지 여부

10. 비례 서보 밸브의 신호가 교란되는지 여부 검사 방법은 위와 동일합니다.

11. 피스톤 로드는 오일 실린더 씰링 링에 의해 단단히 잠겨 있고 저항이 큽니다(PTFE 하드 씰링 링 테스트 변경).

12. 격자 자에 구형 와셔가 설치되어 있지 않고 슬라이딩 시트가 부드럽게 움직이지 않으며 격자 자 통신 라인에 문제가 있습니다.

13. 압력 곡선이 잘못되어 작업 중 압력이 충분하지 않습니다.

14. 충전 밸브의 압력 밀봉 O-링은 소량의 누출을 생성합니다.

감속 시 동기화 편차가 큼
  1. 동기 감지 시스템 장애(격자 스케일)
  2. 비례 방향 반전 밸브
  3. 퀵 하부 밸브 누출
  4. 양쪽 배압의 큰 차이
  5. 오일 온도가 너무 낮습니다.
  6. 오일 실린더 스트링 오일의 상부 및 하부 챔버
  7. CNC 시스템 매개변수
하사점에서 압력을 유지해야 할 때 슬라이더가 진동하고 지터가 발생합니다.

1. 격자 자에 문제가있을 수 있습니다.

2. 실린더에서 배출되는 압력유에는 기포가 포함되어 있습니다.

3. 밸런스 밸브가 막혔습니다.

4. CNC 시스템 매개변수(이득)

5. 배압 밸브 문제, 양쪽 저항이 다릅니다.

6. 솔레노이드 비례 밸브 문제: 중립 위치가 잘못되었을 수 있습니다.

7. 실린더가 조여지고 볼트가 헐거워짐 → 하사점 지터, 윤곽이 정확하지 않고, 굽힘 각도가 정확하지 않고, 굽힐 때 소음이 있음

슬라이더에 리턴 동작이 없거나 느린 리턴이 있습니다.

1. 전자기 비례 역전 밸브의 역전 여부 및 손상 여부

2. 시스템에 압력이 축적되었거나 리턴 압력이 너무 작은지 여부

3. 충전 밸브의 한쪽이 막히거나 완전히 열리지 않을 수 있습니다.

4. 감속 밸브에 전원이 공급된 후 충전 밸브를 닫으면 리턴 스트로크가 빨라질 수 없습니다.

5. 수치 제어 시스템: 프로그래밍 각도가 너무 작아서 굽힘 프로그래밍의 하사점에 도달하지 못합니다.

6. CNC 시스템 매개변수의 제로 조정

7. 격자 눈금자가 손상되었거나 배선 문제가 있습니다.

8. 시스템 압력이 천천히 형성되는지 확인하십시오.

슬라이더가 돌아올 때의 진동 및 지터
  1. 리턴 압력이 너무 높거나 낮습니다.
  2. 시스템 매개변수 또는 PLC 및 DM02 모듈
  3. 비례 밸브 코일의 편향 여부
슬라이더 내리기(상사점)

1. 배압 밸브 조정

2. 배압 밸브 누출 또는 퀵다운 밸브 누출

3. 오일 실린더 스트링 오일의 상부 및 하부 챔버

4. 비례 밸브 오프셋

5. 씰링 링의지지 안정성이 충분하지 않고 슬라이드가 변형 후 아래로 미끄러지는 것을 보여줍니다.

6. 미끄러짐의 원인을 판단하여 비례 밸브를 제거한 후 하부 캐비티의 오일 배출구에 오일이 있는지 관찰하십시오.

큰 굽힘 각도 오차

1. 보상 실린더의 보상 처짐이 크고 제로 위치가 완전히 복원되지 않는지 확인하십시오.

2. 퀵클램프가 헐거워졌는지 확인

3. 각 굽힘의 하사점 변화가 있는지 확인

4. 활 모양의 렌치가 제대로 장착되었는지, 나사 구멍이 교착 상태인지 확인하십시오.

5. 시트 자체의 변화(두께, 재질, 응력)

6. 격자 눈금자가 느슨합니까?

7. 위치 결정 정확도가 정확하지 않음: 비례 밸브의 제로 오프셋 값이 적절한지, 위치가 하사점에 도달할 수 없어 복귀할 수 없는지 여부

큰 굽힘 진직도 오차

1. 보상 실린더의 보상 처짐이 적절한지 확인하십시오.

2. 퀵클램프가 헐거워졌는지 확인

3. 슬라이더의 수평, 수직 몰드 접합면이 변형되었는지 확인하십시오.

4. 상,하금형의 변형 여부를 확인한다.

5. 시트 자체의 변화(두께, 재질, 응력)

6. 하부 작업대(중성판) 변형 여부 확인

유압 파이프라인 누출 또는 튜브 파열

1. 오일 파이프 설치가 요구 사항(연장 길이, 파이프 직경, 벽 두께, 페룰, 너트가 너무 조이거나 너무 느슨함, 굽힘 반경 등)을 충족하는지 확인하십시오.

2. 튜브에 충격이나 진동이 있는지 여부

3. 파이프라인이 다른 파이프라인과 간섭하거나 충돌하는지 확인하십시오.

4. 파이프라인은 파이프 클램프로 고정되지 않습니다.

유압 시스템 설치 및 유지 보수 시 주의 사항:

1. 도료로 봉인된 밸브는 조정은 물론이고 자체적으로 분해되어서는 안 된다.

2. 밸브는 청소 후 정상적으로 작동합니다. 새 오일로 교체하고 즉시 오일 탱크를 청소해야 합니다.

3. 오일 펌프는 설치 중 노크나 충격을 받지 않아야 하며, 오일 펌프는 테스트 전에 연료를 보급해야 합니다.

4. 각 밸브를 설치할 때 밸브 몸체만 운반할 수 있으며 솔레노이드 밸브를 만지지 마십시오.

백게이지의 일반적인 고장 분석
  1. 백게이지가 움직일 수 없습니다:

①운전자에게 알람이 울리는지 확인

②각 축의 리미트 스위치 확인

③커넥터의 신뢰성 확인

2. 운전자 알람

3. X축과 R축이 원활하게 돌아가지 않고 지터가 있다

4. 포지셔닝 정확도의 변화:

① 기계적 문제(느슨하거나 충격이 있는지 여부)

②전기→단방향 포지셔닝

③파라미터 조정

④텐셔너 휠이 느슨한지, 나사 연결 나사가 느슨한지

  • 과부하 경보: 볼 나사가 쉽게 회전할 수 있는지 여부, 스틸 볼이 손상될 수 있음

프레스 브레이크 가격

벤딩 머신은 WC67K 시리즈 디지털 디스플레이 벤딩 머신과 WE67K 시리즈 CNC 벤딩 머신으로 구분됩니다. 벤딩 머신의 모델이 다르고, 머신의 구성이 다르고, 머신의 제어 시스템이 다르고, 머신의 가격도 다릅니다.

WC67K 시리즈, 가장 작은 표준 모델은 30T/1600이고 기계 가격은 약 USD 4000입니다. 고객이 기계에 대한 고유한 요구 사항이 있는 경우 기계 가격이 상대적으로 변경됩니다.

WC67K 시리즈의 표준 제어 시스템은 E21, DA41S, CT8, TP10 등을 포함합니다. 고객은 필요에 따라 선택할 수 있습니다.

WE67K 시리즈는 3+1축이 기본 장착된 CNC 벤딩 머신으로, 가격은 USD 20,350입니다. 고객은 CNC 시스템 및 CNC 축 수에 대한 요구 사항에 따라 다른 기계를 선택할 수 있습니다. 가장 일반적으로 사용되는 CNC 시스템은 DA52S, DA53T, DA58T 및 DA66T입니다. 3D 디스플레이에 대한 더 높은 요구 사항이 있는 고객은 DA69T를 선택할 수 있습니다.

 프레스 브레이크 툴링

판재를 성형하고 가공하기 위해 벤딩 머신에서 사용하는 도구입니다. 이 도구는 다양한 부품으로 구성되며 다른 금형은 다른 부품으로 구성됩니다. 주로 성형 재료의 물리적 상태를 변경하여 물품의 형상 가공을 실현합니다.

벤딩 머신 금형의 일반적인 재료는 T8, T8A, T10, T10A, 42CrMo, Cr12MoV입니다. 42CrMo 및 Cr12MoV는 종종 CNC 벤딩 머신의 금형으로 사용됩니다. 벤딩 머신 금형의 재질은 수명에 영향을 미치는 가장 중요한 요소입니다. 재료가 잘 선택되면 다른 변수 요인 없이 수명이 상대적으로 연장됩니다. 서비스 수명에 영향을 미치는 또 다른 중요한 요소는 가공 중 열처리 과정입니다.

L 자형, R 자형, U 자형, Z 자형 및 기타 유형의 굽힘을 포함한 굽힘 금형. 상부 금형은 주로 90°, 88°, 45°, 30°, 20°, 15° 등과 같은 다른 각도를 가지고 있습니다. 하부 금형에는 4~18V 이중 그루브 및 그루브 폭이 다른 단일 그루브 및 R 하부금형, 예각 하부금형, 편평금형 등

벤딩 머신 금형의 6가지 특성

  1. 강재로 제작된 벤딩머신의 몰드와 특수 열처리를 거친다. 그것은 높은 경도, 착용하기 쉽지 않은, 그리고 고압의 특성을 가지고 있습니다. 그러나 모든 금형에는 최종 압력인 톤/미터가 있습니다. 따라서 금형을 사용할 때 금형의 길이, 즉 1m당 얼마나 많은 압력을 증가시켜야 하는지를 선택해야 하며 압력은 금형에 표시된 압력을 초과할 수 없습니다.

2. 금형의 손상을 방지하기 위하여 원점은 반드시 길이 300mm 이상의 상하 금형을 사용하도록 규정하고 있습니다. 원점 수정 후 동일한 높이의 상하 금형을 사용할 수 있습니다. 원점을 수행하기 위해 별도의 소형 모듈을 사용하는 것은 엄격히 금지되며 원점은 AMADA 기계의 원점 압력을 기반으로 해야 합니다.

3. 금형을 사용할 때 다양한 금형의 높이가 다르기 때문에 동일한 높이의 금형만 하나의 기계에 사용할 수 있으며 다른 높이의 금형은 사용할 수 없습니다.

4. 예각을 구부리거나 데드 앵글을 누를 때 30도를 선택하고 먼저 예각을 구부린 다음 데드 앵글을 눌러야합니다. R 앵글을 구부릴 때 R 상부 금형과 R 하부 금형을 선택해야 합니다.

5. 긴 공작물을 구부릴 때 절단 금형을 사용하여 도구의 압흔을 줄이지 말고 단일 홈을 선택하십시오. 단일 홈 하부 금형의 V 자형 홈의 외부 각도 R이 크고 들여 쓰기가 쉽지 않습니다.

6. 상단 금형을 선택할 때 금형의 모든 매개 변수를 알고 형성해야 할 제품의 모양에 따라 사용할 금형의 종류를 결정해야합니다.

공작물 재료와 구조가 다르면 사용되는 도구가 다릅니다. 결과적으로 내마모성, 인장 강도, 재료 경도, 인장 계수, 가소성 등이 다릅니다.

금형을 선택할 때 공작기계의 압력, 구조, 재질, 가공물의 전개 크기, 공정 요구사항, 표면 처리에 따라 합리적인 선택이 가능합니다.

정상적인 상황에서 하부 금형의 노치 너비는 철판에 대해 선택할 수 있으며, 이는 재료 두께의 7-9배, 7배 이상입니다. 스테인레스 스틸 선택 다이의 노치는 재료 두께의 6-8 배, 6 배 이상입니다.

알루미늄 및 구리의 경우 하부 몰드의 노치는 재료 두께의 6-8배, 6배 이상일 수 있습니다(구부리는 동안 표면 균열을 방지해야 함).

프레스 브레이크의 컨트롤러

프레스 브레이크 기계에는 두 가지 종류가 있습니다. 하나는 NC 벤딩 머신이고 다른 하나는 CNC 벤딩 머신입니다. 다른 종류의 프레스 브레이크 기계에는 컨트롤러가 다릅니다.

NC type 의 경우 일반적으로 사용하는 컨트롤러는 E21, E200P , DA41S, CT8, TP10 입니다. 아래는 각 종류의 컨트롤러에 대한 간단한 소개입니다.

E21 컨트롤러

  • 백 게이지 및 블록 제어
  • AC 모터 또는 인버터 제어
  • 지능적이고 일방적인 포지셔닝
  • 공작물 계수 기능
  • 유지/감압 시간 설정
  • 40개의 프로그램 저장, 프로그램당 25단계
  • 매개변수의 하나의 키 백업/복원
  • mm/인치 단위
  • 중국어/영어용 언어

E200P 컨트롤러

  • HD LCD 디스플레이
  • 다단계 프로그래밍
  • 굽힘 각도 프로그래밍
  • X, Y축 서보 모터 제어
  • 자가 진단 및 실시간 알람
  • 하나의 핵심 매개변수 백업

DA41S 컨트롤러

  • 빔 정지 제어.
  • 백 게이지 제어.
  • 각도 프로그래밍.
  • 도구 프로그래밍.
  • 철회 기능.
  • 최대 100개의 프로그램.
  • 서보 제어.
  • 프로그램당 최대 25개 굽힘

CT8 컨트롤러

  • 선명한 색상의 대형 터치스크린
  • 온라인 도움말 및 대화형 경고 메시지
  • 편안한 무선 데이터 백업
  • PC 또는 노트북을 사용한 소프트웨어 업데이트
  • 데이터 전송/백업용 USB 메모리 스틱 포트
  • 다양한 언어 사용 가능
  • EasyBend 페이지를 통한 쉬운 싱글 벤드
  • 직관적이고 사용자 친화적인 인터페이스

TP10 컨트롤러

  • RAM(Y축) 제어
  • 백게이지(X축) 제어
  • 각도 프로그래밍
  • 도구 프로그래밍
  • 철회 기능
  • 최대 220개의 프로그램
  • 서보 제어
  • 프로그램당 최대 24개 굽힘

CNC Type의 경우 일반적으로 사용하는 컨트롤러는 DA52S, DA53T, DA58T, DA66T입니다. 또는 요청이 많은 경우 DA69T 컨트롤러를 선택할 수 있습니다.

때때로 고객은 S530 또는 S630 컨트롤러와 같은 ESA 컨트롤러를 선택할 수 있습니다.

다음은 각 종류에 대한 간단한 소개입니다.

DA52S CNC 컨트롤러

  • 7인치 와이드스크린 컬러 LCD
  • 크라우닝 시스템 제어
  • USB를 통한 날짜 백업/복원
  • 굽힘 도구/재료/제품 라이브러리
  • 자동 굽힘 각도 계산
  • 최대 24개 언어 선택 가능
  • 최대 4축(Y1, Y2, 보조축 2개)

DA53T CNC 컨트롤러

  • "핫키" 터치 탐색
  • 10.1인치 고해상도 컬러 TFT
  • 최대 4축(Y1,Y2 + 보조축 2개)
  • 크라우닝 컨트롤
  • 도구 / 재료 / 제품 라이브러리
  • 서보 및 주파수 인버터 제어
  • 폐쇄 루프 및 개방 루프 밸브를 위한 고급 Y축 제어 알고리즘
  • TandemLink(옵션)
  • USB 메모리 스틱 인터페이스
  • Profile-T 오프라인 소프트웨어

DA58T CNC 컨트롤러

  • 2D 그래픽 터치 스크린 프로그래밍
  • 15인치 LCD TFT 컬러 디스플레이
  • 굽힘 순서 결정
  • 개발된 길이 계산
  • 굽힘 도구/재료/제품 라이브러리
  • 자동 굽힘 각도 계산
  • 최대 4축(Y1,Y2,2 보조축)
  • 폐쇄 및 개방 루프 밸브를 위한 고급 Y축 제어 알고리즘

DA66T CNC 컨트롤러

  1. 2D 그래픽 터치 스크린 프로그래밍 모드

2. 시뮬레이션 및 생산에서의 3D 시각화

3. 크라우닝 시스템 제어

4. 17인치 고해상도 컬러 TFT

5. USB를 통한 날짜 백업/복원

6. 굽힘 도구/재료/제품 라이브러리

7. 전체 Windows 응용 프로그램 제품군

8. 개방형 시스템 아키텍처

DA69T CNC 컨트롤러

1. 3D 및 2D 그래픽 터치 스크린 프로그래밍 모드

2. 시뮬레이션 및 생산에서의 3D 시각화

3. 크라우닝 시스템 제어

4. 17인치 고해상도 컬러 TFT

5. USB를 통한 날짜 백업/복원

6. 굽힘 도구/재료/제품 라이브러리

7. 센서 벤딩 및 보정 인터페이스

8. Profile-T3D 오프라인 소프트웨어

S530 CNC 컨트롤러

  1. 7인치 와이드스크린 컬러 LCD

2. 크라우닝 시스템 제어

3. 선택 및 프로그래밍 가능한 축 및 보조 기능

4. 굽힘 도구/재료/제품 라이브러리

5. 자동 굽힘 각도 계산

6. 모든 제품군에서 사용 가능한 USB 메모리 스틱

7. 부품 조각에 대한 2D 그래픽 미리보기

8. 모든 제품 범위 간의 완전한 하드웨어 및 소프트웨어 호환성

S630 CNC 컨트롤러

  1. 10인치 그래픽 터치 스크린

2. 인터랙티브한 2d graohic 편집기

3. 자동 크라우닝 시스템 제어

4. 자동 굽힘 각도 계산

5. 굽힘 도구/재료/제품 라이브러리

6. 어떤 조합으로든 최대 4개의 축을 관리할 수 있습니다.

7. 기계 프레임, 공작물 및 도구용 2D 그래픽 디스플레이

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