프레스 브레이크

로프트 판금에 대한 궁극적인 가이드

금속 굽힘

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판금 로프트는 일반적으로 로프트 작업대에서 수행됩니다. 로프트하기 전에 도면에 익숙해져야 하고 도면의 각 부분의 치수가 정확한지 확인해야 합니다. 문제가 없으면 판금 로프트 작업을 위한 마킹 도구를 준비할 수 있습니다.

판금 로프트 작업 단계

  • 도면을 읽는 것은 제작할 부품을 종합적으로 이해하는 중요한 과정입니다. 정사영의 원리에 따라 시공도면의 내용(부분의 제목 표시줄의 모양, 크기, 기술적 요구 사항 및 내용 포함)을 읽고 도면의 종합적인 분석을 통해 위치, 크기 및 모양을 상상합니다. 공간의 다양한 부분.
  • 준비 로프트에 사용되는 측정 도구 및 도구는 로프트 중에 특정 작업을 수행하고 중심선, 등고선, 위치선 등을 표시해야 합니다. 명확한 선 외에도 가장 중요한 것은 크기의 정확성을 보장하는 것입니다. 로프트 작업에서 부품의 다양한 치수의 정확성을 보장하고 작업 효율성을 높이려면 다양한 기본 도형의 기하학적 도면을 마스터하고 측정 도구와 도구를 올바르게 사용해야 합니다. 일반적으로 공작물의 로프트에 필요한 측정 도구 및 도구에는 강철 직선자, 줄자, 원반 자 및 드로잉 바늘뿐만 아니라 나침반, 그라운드 룰, 파우더 라인, 망치, 샘플 펀치 등이 포함됩니다. 필요한 경우 브러시 및 페인트는 색상 그리기 패턴을 준비하십시오.
  • 로프트 데이텀 선택. 로프트 데이텀은 측설할 때의 시작점과 데이텀 라인을 말합니다. 부품의 치수는 길이, 너비 및 높이의 세 방향이므로 각 방향에는 최소한 하나의 데이텀이 있어야 합니다. 데이텀의 결정과 관련하여, 대칭 평면, 바닥면, 중요 단면 및 선회체의 축이 일반적으로 선택될 수 있습니다. 일반적으로 로프트 기준은 다음 3가지 유형에 따라 선택할 수 있습니다.
  1. 기준으로 대칭의 중심축을 취하십시오.
  2. 두 개의 서로 수직인 평면(또는 선)을 참조로 사용합니다.
  3. 기준으로 평면과 중심선을 가져옵니다.

판금 로프트의 기본 방법

판금 로프트 방법은 일반적으로 로프트를 직접 스크라이빙하기 위해 스코어링 도구를 사용하는 직접 로프트 방법과 로프트 템플릿을 사용하는 스코어 로프트 방법이 있습니다. 로프트 방법의 선택은 도면을 숙지하고 공작물의 구조적 특성, 생산 배치 크기 및 조립 기술 요구 사항 및 기타 조건을 이해한 후에 이루어져야 합니다. 일반적으로 마킹 템플릿은 조립 연결 요구 사항이 높거나 대량 생산이 필요한 구성 요소를 위해 만들어야 합니다.

마킹 템플릿은 CNC 레이저 절단, 펀치 머신, 와이어 절단 등으로 처리할 수 있습니다. 기업의 생산 장비에 따라 수동으로 절단한 다음 트리밍 또는 밀링할 수 있습니다.

더 큰 크기의 샘플의 경우 템플릿이 변형되기 쉬워 로프트 정확도에 영향을 미치고 사용이 불편합니다. 템플릿의 편의성과 정확성을 보장하기 위해 작은 앵글 강철과 같은 적절한 수직 리브를 리벳으로 고정하거나 나사로 조이고 적절한 위치에 핸들을 추가하여 템플릿을 평평하고 위쪽으로(모양을 초과하지 않도록) 할 수 있습니다. 그러나 보강 리브와 핸들은 템플릿의 변형을 방지하기 위해 용접으로 연결할 수 없습니다.

이후 플레이트 로프트 평면에만 그려지고 사용된 로프트 템플릿은 대부분 평평한 구조로 비교적 단순하고 프로파일에는 특정 단면 모양이 있으므로 로프트가 더 복잡하고 몇 가지 특수 도구가 필요합니다. 특정 작동 방법.

  • 90° 앵글자 , 두꺼운 자와 가는 자를 직각으로 하여 형성된 90° 앵글자의 일종. 프로파일을 설정할 때 아래 그림과 같이 이 90″ 정사각형 자를 사용하여 프로파일의 프로파일 가장자리에 수직인 직선을 그립니다.
90° 각도 눈금자를 사용한 로프팅
90° 각도 눈금자를 사용한 로프팅
  • 직선 게이지 , 직선 게이지는 게이지 블레이드와 게이지 시트로 구성됩니다. 프로파일 로프팅을 위한 특수 도구입니다. 그 중 게이지 블레이드용 공구강은 단조, 담금질 및 샤프닝으로 만들어집니다. 직선 게이지는 주로 그림과 같이 프로파일에 가공된 구멍의 중심선을 그리는 데 사용됩니다.
직선 게이지를 사용한 로프트
직선 게이지를 사용한 로프트
  • 샘플 바 카드, 샘플 바 카드는 얇은 강판으로 만들어집니다. 샘플 로드가 길 경우 샘플 로드 클립을 사용하여 프로파일에 샘플 로드를 걸어 샘플 로드의 구부러짐이 아래 그림과 같이 로프팅 정확도에 영향을 미치지 않도록 합니다.
샘플 바 카드를 사용한 로프트
샘플 바 카드를 사용한 로프트
  • 스크라이빙 템플릿 , 공작물에 다양한 끝 모양이 있는 경우 로프트를 정확하고 빠르게 만들기 위해 그림과 같이 로프트하기 전에 해당 끝 모양 스크라이브 템플릿을 준비하십시오.
다양한 강철 프로파일의 마킹 샘플 예
다양한 강철 프로파일의 마킹 샘플 예

템플릿의 사각형 구멍과 롤링된 플랜지는 사용 시 손으로 잡기 편리하여 스크라이빙 작업에 도움이 됩니다.

판금 로프트 작업 시 주의사항

  • 도면을 설정할 때 로프팅을 위한 기준을 선택하고 선을 그릴 때는 기준에서 시작하는 규칙을 따라야 합니다. 설계 도면에서 다른 점, 선 및 표면의 위치를 결정하는 데 사용되는 기준을 설계 기준이라고 합니다. 세울 때 패턴의 디자인 기준은 일반적으로 설정의 기준으로 선택됩니다.
  • 평면 그래픽의 로프팅은 블랭크에서 직접 할 수 있지만, 로프팅 시 부품의 용도 및 가공방법과 결합되어야 하며, 로프팅 기준선을 선택한 후 로프팅을 수행할 수 있습니다. 다음 그림은 강철 보강 리브의 로프트 순서를 보여줍니다. 도면에 표시된 부품 형상 및 실제 적용 상황의 분석에서 도면을 판단하기 위한 설계 기준과 결합하여 등고선의 AOB 단면은 분명히 로프팅의 기초입니다.

판금 로프트 단계는 다음과 같습니다.

  1. 로프트 기준선 AO⊥AB를 그립니다(그림 참조).
  2. AO에서 AO=450mm를 자르고 OB에서 OB=300mm를 자릅니다. 점 A를 통과하는 AO의 수직선을 만들고 AD=100mm를 자릅니다. 점 B를 통해 OB의 수직선을 만들고 BC=100mm를 자릅니다. 그림을 참조하십시오.
  3. CD를 연결하여 파트의 로프팅을 완료합니다.
보강 리브의 로프트 예
보강 리브의 로프트 예
  • 조립 기준의 로프팅, 일반적으로 작업 플랫폼에 돌 펜으로 표시됩니다. 실제 샘플 도면을 장기간 사용하거나 반복적으로 사용할 경우, 기준점에 샘플을 인쇄할 수 있으며, 스크라이브 라인과 중요한 윤곽선이 눈을 펀칭하여 불명확할 때 다시 그릴 수 있습니다.

조립 기준의 로프트도 도면의 설계 기준을 먼저 결정하고 로프트 기준을 만든 다음 먼저 바깥쪽, 안쪽, 먼저 크고 작은 순서로 선을 그립니다.

아래 그림은 컴포넌트 베이스의 도면이며, 그 로프트 순서는 그림 (b) ~ (d)와 같습니다. 베이스는 채널 스틸로 구성됩니다. 도면의 치수와 특성에서 우측 프레임의 외곽선과 수평중심선은 도면의 설계기준과 로프트기준이 됩니다. 이러한 구성 요소는 종종 접지와 같은 조립 방법을 사용하여 조립됩니다. 즉, 부품의 실제 샘플을 플랫폼에 그린 다음 등고선과 조인트 위치에 따라 채널 강철 부품을 조립합니다.

판금 로프트 단계는 다음과 같습니다.

  1. 오른쪽 프레임의 외곽선 모서리와 이에 수직인 수평 중심선을 로프트 기준으로 그리고 이를 기준으로 상자의 외곽 외곽선을 그립니다.
  2. 오른쪽 프레임의 외곽선 가장자리와 수평 중심선을 기준으로 그림과 같이 프레임에서 각 채널의 위치를 그립니다.
  3. 채널 강철의 방향을 그리고 모든 핸드오버 위치의 명확한 핸드오버 관계를 그립니다. 즉, 어셈블리 데이텀의 로프트를 완료합니다. 아래 그림을 참조하십시오.
채널 강철 베이스의 로프트
채널 강철 베이스의 로프트
  • 로프팅의 정확도 보장 로프팅의 정확도는 보장되어야 합니다. 그렇지 않으면 제품 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 이를 위해서는 사용된 측정 도구의 정확도를 유지하고 규정에 따라 측정 도구의 정확도를 정기적으로 확인해야 합니다. 동시에 제품의 다양한 정확도 요구 사항에 따라 해당 정확도 수준의 측정 도구를 선택해야 합니다. 고품질 요구 사항이 있는 중요한 구성 요소를 구성하기 전에 측정 도구의 정확도를 검사해야 합니다. 일반적으로 요구되는 가공 부품의 경우 표 1-1에서 요구하는 대로 일반 마킹의 크기 공차를 수행할 수 있습니다.

표 1-1 마킹 치수 공차

사이즈명용인사이즈명용인
인접한 두 구멍 사이의 중심 거리 공차
플레이트와 인접한 홀의 중심선 사이의 거리 허용차
샘플 구멍과 인접 구멍 사이의 중심 거리 공차
±0.5

±0.1

±0.5
구성 요소의 전체 치수 공차
양단의 두 구멍 사이의 중심 거리의 공차
±1.0

±1.0

형강(생산에 가장 많이 사용되는 강은 주로 앵글강과 채널강임) 절곡부의 절단 형상은 형강의 절곡 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 컷은 일반적으로 도면 요구 사항에 따라 그려지고 실제 샘플이 그려진 다음 샘플 번호를 사용하거나 눈금자가 공작물에 직접 적용됩니다. 번호 매기기 재료는 상부에 수행되며 마지막으로 구부러진 부분의 가공 요구 사항에 따라 펀칭, 절단 또는 밀링 가공을 합니다.

앵글강 절곡절개 형상 및 재료길이

앵글 강 굽힘 절개의 절단은 일반적으로 현장에서 수행되며 주로 내부 굽힘 및 외부 굽힘과 같은 여러 형태가 있습니다. 굽은 절개 형태와 재료 길이의 계산은 주로 다음과 같은 내용을 포함합니다.

  • 앵글 스틸은 모든 각도와 외부 날카로운 모서리에서 안쪽으로 구부러집니다. 그림은 앵글강을 예각, 직각, 임의의 각도로 안쪽으로 굽힐 때의 절단면과 재료 길이를 보여줍니다. 왼쪽 그림은 성형 후의 공작물의 모양과 크기를 나타내고 오른쪽은 재료의 절단 모양과 길이를 나타냅니다.
다양한 각도 및 재료 길이 및 절단 형상의 앵글 스틸 내측 굽힘
다양한 각도 및 재료 길이 및 절단 형상의 앵글 스틸 내측 굽힘
  • 앵글 강철의 내부 굽힘 90°외부 필렛. 다음 그림은 앵글 강철의 안쪽으로 굽은 90° 외부 필렛을 보여줍니다. 그림 (a)는 45° 각선의 절개를 보여줍니다. 그림 (b)는 45° 각도 선 모양과 재료 길이에 대한 절개를 보여줍니다. 그림 (c)는 직각 측선의 절개를 보여줍니다. 그림 (d)는 직각 측선에서 절개 모양과 재료 길이를 보여줍니다.

그림에서 곡면 중심의 호 길이 c에 대한 계산식은 다음과 같습니다.

c=π(R+d/2)/ 2

c - - 곡면의 중심층의 호 길이, mm;
R - 내부 호의 반경, mm;
d—–앵글 강철의 두께, mm.

외부 모서리 재료의 길이와 모서리가 90° 안쪽으로 구부러졌을 때 절개 형태

외부 모서리 재료의 길이와 모서리가 90° 안쪽으로 구부러졌을 때 절개 형태
  • 앵글 스틸 내측 굽힘의 다양한 프레임 모양. 그림은 앵글강 내측 굽힘의 다양한 프레임 형상을 보여주며, 그 중 그림 (a)는 앵글강이 내측으로 구부러진 직사각형 프레임의 절단 형상 및 재료 길이이다. 그림 (b)는 앵글 강철이 안쪽으로 구부러지고 바깥쪽이 둥근 모서리 직사각형 프레임의 절단 모양과 재료 길이입니다. 그림 (c)는 앵글강이 안쪽으로 구부러졌을 때 사다리꼴 프레임의 절단 형상 및 재료 길이입니다.

그림에서 차원 c에 대한 계산 공식은 다음과 같습니다.

c=π(e – t/2)/ 2
앵글강 내측 굽힘의 다양한 프레임 형상의 재료 길이 및 절단 형상
앵글강 내측 굽힘의 다양한 프레임 형상의 재료 길이 및 절단 형상

채널 강 절곡 절개 형상 및 재료 길이

앵글 강 굽힘과 마찬가지로 채널 강은 주로 내부 굽힘 및 외부 굽힘과 같은 여러 형태가 있습니다. 굽은 절개 형태와 재료 길이의 계산은 주로 다음과 같은 내용을 포함합니다.

  • 채널 강 플랫 벤딩 임의 코너 필렛 컷 모양. 그림은 채널 스틸 플랫 벤딩 임의 코너 필렛 컷 모양을 보여줍니다. 재료 수의 핵심은 호 c의 길이를 계산하는 것입니다.

계산 공식은 다음과 같습니다.

c= πα(ht/2) / 180°

c--곡선 정면 중심의 호 길이, mm;
h--채널 강철 너비, mm;
t--날개 판의 두께, mm;
α—- 굽힘 각도, (°);

채널 강철 플랫 벤드 임의 코너 필렛 길이 및 절단 형상
채널 강철 플랫 벤드 임의 코너 필렛 길이 및 절단 형상
  • 채널 스틸 사이드 벤드 직각 직사각형 프레임. 그림은 채널 스틸 컷 사이드 벤드 4 직각으로 직사각형 프레임을 형성하는 것을 보여줍니다. 그림 (a)는 공작물 성형 도면이고 그림 (b)는 재료 길이 및 절단 형상 도면 (그림에서만) 절반 길이 표시).
채널 스틸 사이드 벤드 직각 직사각형 프레임 재료 길이 및 절단 형상
채널 스틸 사이드 벤드 직각 직사각형 프레임 재료 길이 및 절단 형상
  • 채널 스틸 사이드 벤딩 둥근 직사각형 프레임. 그림은 채널 스틸 컷 사이드 벤드 둥근 직사각형 프레임의 재료 길이와 절단 모양을 보여줍니다. 그림 (b)는 90° 둥근 모서리가 있는 채널 강철 플랫 벤드의 재료 길이와 절단 형상을 보여줍니다.

그림에서 차원 c에 대한 계산 공식은 다음과 같습니다.

채널 강철 측면 굽힘 둥근 직사각형 프레임 재료 길이 및 절단 형상
채널 강철 측면 굽힘 둥근 직사각형 프레임 재료 길이 및 절단 형상

판금 로프트 및 메이킹의 기본 원리

로프팅은 자재를 합리적으로 사용하고 원료를 최대한 활용한다는 기본 원칙을 지켜야 합니다. 기술 허가를 전제로 합리적인 로프트 방법을 적용하고 재료에서 공작물의 위치를 배열하기 위해 신중하게 예산을 책정하여 재료가 완전히 활용되도록합니다. 재료의 활용도를 높이는 구체적인 방법은 다음과 같다.

  • 플레이트의 중앙 집중식 네스팅 로프트 방법은 로프팅 및 절단을 위해 두께는 같지만 모양과 크기가 다른 공작물을 함께 모으는 것입니다. 구체적인 방법은 동일한 사양과 재료의 모든 공작물 템플릿을 강판에 놓고 큰 것에서 작은 것, 더 많은 것에서 작은 것의 원리에 따라 재료를 배출하는 것입니다. 원재료를 최대한 활용하기 위해 전체적인 배치와 배치를 한다.
  • 널빤지 레이아웃 중첩 로프트 방법. 로프트 공작물의 수가 더 많을 때 로프트를 합리적으로 만들기 위해 조심스럽게 공작물 그래프의 위치를 배열하십시오. 하나의 공작물 모양을 레이아웃에 사용할 수 있고 여러 다른 모양의 공작물을 네스팅에 사용할 수 있습니다.

공작물 중 하나를 네스팅에만 사용하고 재료의 활용률이 높지 않은 경우 두 가지 유형의 공작물을 네스팅에 고려하여 원자재 사용을 극대화해야합니다. 다만, 재료활용의 향상을 고려하면서 판재 레이아웃 이후의 가공기술의 향상과 생산효율도 충분히 분석되어야 한다는 점에 유의해야 한다.

  • 프로파일의 통계 계산 로프트 방법. 성형 공작물의 길이가 일치하지 않을 때 수량이 통일되지 않고 원자재가 동일하면 모든 동일한 사양 재료 인공물을 함께 결론 짓는 데 사용할 수 있습니다. , 모든 뿌리 재료는 합리적인 사용을 얻을 수 있습니다. 첫 번째 통계 배열, 다시 로프트 방법은 통계 계산 로프트의 프로필입니다.

프로파일 로프팅은 일반적으로 이 통계 계산 방법을 채택합니다. 로프팅할 때 프로파일은 미리 계산된 순서에 따라 프로파일의 한쪽 끝에서 나란히 깔끔하게 배치되어 작업 효율성을 향상시킬 수 있지만 숫자를 파악하는 데 매우 편리할 수 있습니다. 표시 순서는 일반적으로 긴 프로필을 먼저 그린 다음 짧은 프로필을 그리는 것입니다.

레이아웃 작업의 요점

크고 복잡한 부품을 생산하려면 제품을 여러 부분으로 나누어야 하는 경우가 많습니다. 조립 후 용접 방법을 사용하여 제품을 형성할 수 있습니다. 접합 품질을 확보하기 위해서는 어떻게 합리적으로 분할하느냐가 레이아웃의 관건이다.

소위 레이아웃은 구조적 모양, 용접 및 처리 된 구성 요소의 확장 도면의 기타 요구 사항 및 사양 및 치수에 따라 용접의 합리적인 배열, 부품의 상대적 위치 및 각 시트의 모양을 나타냅니다. 확장된 도면의 기존 강판. 크기 및 번호 매기기의 작업 프로세스입니다. 레이아웃 작업은 제품의 품질과 자재의 합리적인 사용을 위한 핵심 작업입니다. 한 번 결정되지 않는 경우가 많으며 보다 합리적인 레이아웃 차트를 얻기 위해 여러 번 조정하고 비교해야 합니다. 다음은 배출 작업의 요점을 설명하기 위해 큰 원통형 부재 실린더의 배출을 예로 들어 설명합니다.

레이아웃의 원리

  1. 설계 요구 사항, 기존 재료 사양의 크기 및 처리 장비의 용량에 따라 배럴의 크기를 결정합니다.
  2. 용접 응력을 줄이고 용접 후 큰 변형을 피하기 위해 용접을 합리적으로 배열합니다. 주요 측면은 다음 측면에서 고려할 수 있습니다. 설계 요구 사항을 충족하는 경우 가능한 한 용접, 특히 세로 용접을 줄이십시오. 특별한 요구 사항이 없으며 용접 이음매 배열은 용접 집중을 피하기 위해 균일하고 대칭이어야합니다. 원주방향 용접은 축에 수직이어야 하고 세로방향 용접은 축에 평행해야 합니다. 교차 용접을 피하십시오.
  3. 가공 여유, 대위점 간극 및 용접 수축을 고려해야 합니다. 타워의 실린더와 압력 용기를 배출하기 위한 요구 사항은 다음과 같습니다. 실린더의 최단 길이. 탄소강 및 저합금강으로 만들어진 실린더 섹션의 경우 300mm 이상; 스테인레스 스틸로 만든 실린더 섹션은 200m 이상입니다. 각 강판의 길이는 800mm 이상이어야 합니다. 교차 용접 맞대기 사용과 같은 교차 용접을 피하십시오. 인접한 실린더 섹션의 세로 이음새는 양수여야 합니다. T 형 용접을 사용할 때 인접한 이음 또는 헤드 용접 끝의 세로 용접과 인접한 이음의 세로 용접 사이의 거리는 벽 두께의 3배 이상 100mm 이상이어야 합니다. 실린더의 부품과 실린더 본체의 용접 이음새 사이의 거리는 실린더 벽의 두께보다 작아서는 안되며 50mm 이상이어야합니다. 용기 개구부의 용접 이음새와 강화판은 쉘의 용접 이음새와 50mm 이상 엇갈려야 합니다. 수평 용기의 둘레 용접은 지지대의 베어링 표면 외부에 위치해야 합니다. 종방향 용접은 쉘의 하부에서 140° 범위 밖에 위치해야 합니다. 지지대와 실린더의 용접 모서리와 쉘의 원주 용접 이음새 사이의 거리는 그림과 같이 벽 두께의 4 배 이상, 10mm 이상이어야합니다.
실린더의 지지와 용접 이음 사이의 위치 관계
실린더의 지지와 용접 이음 사이의 위치 관계

레이아웃 단계

  1. 설계 도면에 따라 확장 도면을 적절한 축척으로 그립니다.
  2. 확장 다이어그램에서 0°, 90°, 180° 및 270°의 네 방향의 중심선을 그려서 지지 링 및 강화 링과 같은 모든 종류의 개구부 및 부품의 위치를 결정합니다.
  3. 기존 시트 크기 판 레이아웃에 따라. 재료 배열(판 배열)의 원리에 따라 용접 이음매 레이아웃이 합리적이고 용접 응력이 작고 합리적인 재료가 사용됩니다.

다음 그림은 수직 컨테이너와 배럴의 레이아웃 다이어그램을 보여줍니다. 간이 본체의 두께는 8mm입니다.

배럴 레이아웃 다이어그램
배럴 레이아웃 다이어그램

마킹 재료의 작동 포인트

마킹하기 전에 재료의 등급, 사양 및 표면 품질을 확인하십시오.

자재를 최대한 합리적으로 사용하여 자재의 활용도를 높입니다. 사절이 없을 경우에는 30~50mm 정도의 사절을 남겨둡니다. 판재의 두께에 따라 아래 표와 같이 다양한 크기의 재료의 슬롯 여유 공간을 고려해야 합니다.

마킹 재료의 절단 간격(mm)

재료 시트 두께설명서
가스 절단
자동 또는 반자동
가스 절단
설명서
플라즈마 아크 절단
자동 또는 반자동
플라즈마 아크 절단
<103296
12~3043118
30~50541410
50~65641612
65~135852014
135~2001062416

아래 그림은 실린더 단면 플레이트 표시를 보여줍니다.

실린더 단면 플레이트 번호 작성
실린더 단면 플레이트 번호 작성
  • 재료를 표시 할 때 재료 압연의 섬유 방향을 고려해야하므로 가공시 압연 판, 강판의 굽힘 방향이 압연의 섬유 방향과 일치하여 강도를 보장해야합니다.
  • 판재의 여백에는 제품의 도면번호, 작업번호, 품번, 재질, 사양, 수량 및 강재번호를 표시하고 검사선, 중심선, 실소비선 및 평단선을 표기한다. .

머리에 2차 마킹 방법

헤드는 종종 실린더 섹션과 조립되어 실린더를 형성합니다. 그러나 일반적으로 형성된 머리의 입은 길이와 주름이 다른 경우가 많습니다. 헤드의 조립을 용이하게 하고 패턴의 요구사항을 충족시키려면 부적합한 부분을 제거하기 위해 2차 마킹 및 커팅을 수행해야 하는 경우가 많습니다. 이 2차 스크라이빙과 커팅 작업을 헤드 성형 후의 네트 소재라고 합니다. 헤드 성형 후 일반적으로 사용되는 클린재는 주로 다음과 같은 방법이 있다.

  • 밑줄 친 판 번호를 사용하여 재료를 청소하고 작업 단계는 다음과 같습니다.
  1. 그림과 같이 평평한 표면에 머리를 놓고 패드와 머리를 맞춥니다.
머리의 정렬
머리의 정렬

그림 (a)는 맨홀과 헤드의 정렬을 보여줍니다. 작동 중에 눈금자는 타원형 맨홀의 장축과 짧은 축에 놓이고 눈금자와 플랫폼 사이의 거리는 쿠션 블록, 즉 얼라인먼트와 동일합니다. 그림 (b)는 맨홀 헤드의 정렬을 보여줍니다. 4개의 대응하는 헤드 방향에 90°의 정사각형을 놓고 패드 블록을 추가하는, 즉 얼라인먼트를 통해 헤드의 직선 모서리가 90°의 정사각형과 일치하도록 합니다. 자에서 플랫폼까지의 거리는 1/2(a + b)입니다.

2. 그림과 같이 바늘의 높이를 결정하고 머리 높이 h를 확인합니다.

머리의 절단선을 스크라이빙
머리의 절단선을 스크라이빙

3. 플랫폼을 기준으로 헤드 둘레를 따라 마킹 플레이트를 표시하여 헤드의 순 절단선을 얻습니다.

  • 호스 레벨 게이지를 사용하여 재료를 제거하십시오. 다음 그림은 호스 레벨을 사용하여 재료를 청소하는 개략도를 보여줍니다. 작업 단계는 다음과 같습니다.
호스 레벨 게이지가 있는 표시 재료
호스 레벨 게이지가 있는 표시 재료
  1. 머리를 플랫폼에 놓고 정렬하고 단단히 고정하십시오.
  2. 머리의 외벽에 점을 정하고, 플랫폼으로부터의 거리는 머리의 높이이며, 이 점을 기준점으로 한다.
  3. 한 사람이 호스 높이의 한쪽 끝을 잡고 유리관 높이의 높이가 기준점의 높이와 일치할 때 호스 높이의 다른 쪽 끝을 잡고 다른 사람이 외부 벽에 일련의 점을 그릴 수 있습니다. 기준점과 일치하는 머리.
  4. 헤드의 그물 절단 라인을 얻기 위해 부드럽게 포인트를 연결합니다.
  • 수위 차단망 재료를 사용하십시오. 수위를 사용하여 재료를 청소하는 방법은 아래 그림과 같습니다. 작업 단계는 다음과 같습니다.
  1. 머리를 플랫폼에 놓고 정렬하고 수평을 맞추십시오.
  2. 머리의 내부는 물로 채워지고 수평면 H의 높이가 결정됩니다.
  3. 수평면을 기준으로 머리의 높이 h와 같은 높이로 머리의 내벽에 일련의 점을 그리고 해당 점을 외벽에 표시하십시오.
  4. 강철 자로 외벽의 점을 연결하여 머리의 그물 재료의 절단선을 얻습니다. 머리의 내경이 충분히 크면 머리의 내벽에 직접 점을 연결하고 선을 자르고 절단을 수행 할 수 있습니다.
수위 차단망 재료
수위 차단망 재료
  • 회전하는 타이어를 사용하여 고정된 지점에서 절단하십시오. 회전하는 타이어의 중간에 중공의 보스가 있고, 하부는 기계식 전달부와 연결되어 있다. 회전하는 타이어의 고정점 절단을 사용하면 작업 효율성을 높이고 노동 강도를 줄일 수 있습니다. 회전 타이어의 고정점 절단 작업 단계는 다음과 같습니다.
  1. 그림과 같이 회전하는 타이어에 헤드를 놓고 자체 제작한 빅 앵글 스틸 벤딩 자를 사용하여 헤드를 정렬합니다.
  2. 브래킷에 절단 노즐을 고정하십시오. 높이는 헤드의 순 재료 높이와 같습니다. 절단하기 전에 먼저 타이어를 켜고 절단 노즐의 위치가 절단 품질을 보장하기에 적절한지 확인하십시오.
  3. 점화 절단. 절단 시 절단 노즐의 위치를 시간에 맞춰 조정하여 헤드에서 적절한 거리를 유지할 수 있습니다.
고정 소수점 절단
고정 소수점 절단

실린더의 축 중심선 제도

다음 실린더 몸체는 축 중심선의 도면을 설명하기 위해 예를 취합니다. 주로 다음이 일반적으로 사용됩니다.

  • 이중 수직 방법은 그림(a)에 나와 있습니다. 먼저 브래킷의 수평이 수평 위치에 오도록 브래킷을 조정합니다. 두 개의 와이어 해머는 브래킷의 양쪽 끝에 매달려 있어 둘 다 실린더 외벽에서 5mm 떨어져 있거나 실린더 벽에 접합니다. 그런 다음 브래킷의 1/2 거리에서 두 망치 선의 선에서 범용 사각형을 사용하여 수직선을 실린더 벽의 점으로 이끕니다. 실린더의 다른 쪽 끝에서 동일한 작업을 사용하여 다른 점을 만듭니다. 마지막으로 분홍색 선 팝업으로 두 점을 연결하여 중심선을 만듭니다. 이 방법은 1000~2000mm의 직선 실린더에 적합합니다.
  • 그림 (b)와 같이 원통의 끝단에 라인 해머를 사용하여 원호 abc = 원호 adc 및 원주 분점이 원통 벽에서 얻어지도록 합니다. 다른 쪽 끝에서도 같은 작업을 수행합니다. 그런 다음 두 점을 연결하고 분홍색 선으로 튀어 나와 중심선을 얻습니다. 이 방법은 직경에 제한을 받지 않고 실린더의 특정 강성에 적용할 수 있습니다.
  • 수위 방법은 그림 (c)와 같습니다. 수위 방법은 호스 높이의 유리관 한쪽 끝을 실린더 왼쪽에 고정하고 유리관의 다른 쪽 끝을 실린더 오른쪽으로 이동하여 arc bad = arc bcd를 만드는 것입니다. 실린더의 다른 쪽 끝에 있는 점으로서 점 B의 유리관은 여전히 움직이지 않습니다. 점 d에 있는 유리관은 원통의 다른 쪽 끝의 왼쪽과 오른쪽으로 움직여 점 b '와 d'(그림에는 표시되지 않음)를 얻어야 원호 b 'a' d '= arc bcd가 됩니다. . 마지막으로 분홍색 선으로 점이 튀어나와 축 중심선을 얻습니다. 이 방법은 대구경 실린더 및 다양한 대형 부품의 설치 및 위치 지정에 적합합니다.
세 가지 종류의 도면 개략도
세 가지 종류의 도면 개략도
  • 수평 제곱법. 그림과 같이 기포가 있는 90° 정사각형(수평기)을 실린더 외벽에 올려 기포가 수평이 되도록 하고(중간에 위치) 점 A를 얻습니다. 배럴의 다른 쪽 끝에서 같은 작업을 수행하면 또 다른 점 A'(그리지 않음)를 얻습니다. 마지막으로 결과는 축 중심선을 얻기 위해 분홍색 선으로 나타납니다. 이 방법은 소경 실린더 및 대경 강관의 스크라이빙에 적용할 수 있습니다.
수평 제곱법
수평 제곱법

구멍을 표시하고 배열하는 방법

구성 요소의 구멍은 일반적으로 전체 부품의 구성 요소 간의 연결 및 조립에 역할을하며 일반적으로 처리 정확도가 비교적 높으며 일반적으로 구성 요소 그룹 용접에서 완료되며 구성 요소 조립이 완료된 후 용접, 보정. 여러 복잡한 구성 요소에 구멍을 표시하는 방법과 단계가 아래에 설명되어 있습니다.

  • 실린더 몸체에 구멍을 표시하는 방법
  1. 축 중심선을 그립니다. 축 중심선을 구분하는 방법은 특정 상황에 따라 위의 방법을 선택하는 것을 목표로 할 수 있습니다. 그림과 같이 이중 수직 방법으로 중심선을 만든 다음 동일한 호 길이로 중심선 Ι를 기준으로 삼습니다. 중심선 Ⅲ를 그리고 중심선 Ⅱ, Ⅳ를 그립니다.
축 중심선을 그립니다.
축 중심선을 그립니다.

2. 링을 기준선에 그립니다. 그림과 같이 먼저 점 A에서 I축의 중심선에서 후프 기준의 위치를 결정하고 스크라이빙 규칙을 사용하여 점 A를 중심으로 적절한 길이를 반지름으로 사용하여 중심을 그립니다. 점 B와 C에서 길잃은 교차점 I의 선을 만든 다음 점 B와 C를 원의 중심으로 사용하고 다른 반지름으로 호를 그려 교차점 D, E, F, G의 수를 얻습니다. 각 교차점을 에 연결합니다. 원형 참조선을 얻습니다. 동일한 방법을 사용하여 후프 기준선의 다른 섹션을 만들고 마지막으로 완전한 후프 기준선을 그립니다.

원 참조선 그리기
원 참조선 그리기

3. 행 구멍. 그림과 같이 소켓 구멍의 위치가 표시되어 있습니다. 구멍을 배치할 때 소켓 구멍의 축 위치 크기와 원주 위치 크기를 알아야 합니다. 원주 위치 크기 l≈0.01745Ra. 구멍을 배치할 때는 먼저 벤치마크를 결정한 다음 크기를 측정해야 합니다.

소켓 구멍의 위치 기준
소켓 구멍의 위치 기준
  • 머리에 구멍을 스크라이빙하고 배열하는 방법. 정상적인 상황에서 헤드의 득점 및 정렬 구멍은 깨끗한 재료의 수 후에 수행되며 득점 및 정렬 구멍은 다음 단계 및 방법에 따라 수행될 수 있습니다.
  1. 메이킹 오프 네트 재료. 재료를 만들기 전에 그림과 같이 머리를 정렬해야 합니다.
  2. 중심선을 그립니다. 동일한 호 길이 방법을 사용하여 그림(a)의 평면도와 같이 4개의 중심선을 그립니다.
중심선을 만들어라
중심선을 만들어라

3. 상호 참조선을 그립니다. 그림과 같이 플랫폼을 기준으로 Ι와 Ⅲ의 중심선에 90° 정사각형을 놓고 분홍색 선이 있는 90° 정사각형을 천천히 아래로 이동하여 머리 표면에 선을 인쇄합니다. . 마찬가지로 Ⅱ와 Ⅳ의 중심선에 네모자를 놓고 선을 그어 교차기준선을 구합니다.

상호 참조선
상호 참조선

4. 행 구멍. 그림에 표시된 것처럼 구멍 행의 개략도입니다. 플랫폼에서 위쪽 및 아래쪽 중심선은 왼쪽까지의 거리를 측정하는 기준으로 사용됩니다. 왼쪽과 오른쪽 중심선은 앞으로의 거리를 m 단위로 측정하는 기준으로 사용됩니다. 표시된 m 및 n 점에 90° 정사각형을 놓습니다. 분홍색 선을 사용하여 사각형을 닫고 아래로 이동하여 십자선을 표시합니다. 교차점은 구멍의 중심입니다.

행 구멍의 개략도
행 구멍의 개략도
  • 보용 구멍을 스크라이빙하고 배열하는 방법. 그림 (a)는 스크라이빙 및 구멍 정렬이 필요한 상자 빔을 보여줍니다. 구멍의 스크라이빙 및 배열은 다음 단계 및 방법에 따라 수행할 수 있습니다.
  1. 세로 중심선을 그립니다. 그림 (b)와 같이 보의 한쪽 끝에 90° 정사각형을 사용하고 위쪽(아래쪽) 덮개를 기준으로 사각형의 한쪽 면을 웹 내부에 그리고 나머지 선을 같은 방식으로. 그런 다음 두 선 사이의 거리의 1/2에서 점과 b를 가져옵니다. 같은 방법을 사용하여 보의 다른 쪽 끝에서 중간점 a'와 b'를 얻습니다(그림에는 표시되지 않음). 마지막으로 위(아래) 중심선(종방향 중심선)인 점과 a'(b와 b') 사이에 직선이 나타납니다.
  2. 수평 중심선을 그립니다. 상단 중심선에서 수평기준점 A를 결정하고, 90° 정사각형의 한 변이 상단 중심선과 일치하도록 점 A를 교차하고 다른 변을 따라 점 B(B')를 그린 다음 B(B)를 통과합니다. ') 점 C, D(D')를 가리키고 90° 정사각형으로 그린 다음 그림(c)와 같이 BD(B'D')와 DD'(하부 덮개)를 연결합니다.
  3. 행 구멍. 그림 (c)와 같이 수직 치수의 측정은 수평 중간선을 기준으로 해야 합니다. 수평 치수의 측정은 수직 중간선을 기준으로 해야 합니다.
스크라이빙 및 로우 홀 방식
스크라이빙 및 로우 홀 방식

"Ultimate Guide to Loft Sheet Metal"에 대한 하나의 생각

  1. Vitaliy Nosovets 말해보세요:

    이것은 나에게 매우 유용하다
    당신의 몫을 주셔서 감사합니다

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