프레스 브레이크

롤 벤딩에 대한 궁극적인 가이드

예상 읽기 시간: 22

회전하는 롤러를 통해 롤러의 작용과 마찰에 의해 시트를 구부리는 방식을 롤 벤딩이라고 합니다. 롤 벤딩은 판금 벤딩의 중요한 가공 형태 중 하나입니다. 롤 벤딩은 롤 벤딩 장비(일반적으로 플레이트 벤딩 머신)를 사용하여 수행됩니다. 벤딩 머신은 주로 판금의 연속 3점 벤딩을 위한 성형 장비입니다. 판금은 벤딩 머신에서 원통으로 구부러지거나 원뿔과 같은 단일 곡률 부품 또는 직경이 큰 구형 로브와 같이 반경이 더 큰 쌍곡면 부품으로 구부러질 수 있습니다. 굽힘 기계에 적절한 공정 장비가 장착되어 있으면 형강 굽힘에도 사용할 수 있습니다.

롤 벤딩 장비 및 그 작동

판 압연기의 롤 수에 따라 3개의 샤프트와 4개의 샤프트가 있습니다. 샤프트 롤러의 배열에 따라 대칭 및 비대칭 유형이 있습니다. 그 중 3축 대칭 판 압연기가 생산에 가장 일반적으로 사용됩니다. 그림 1-1은 3축 판 대칭 압연기의 구조를 보여준다.

1-1 대칭형 3축 판 압연기
1-1 대칭형 3축 판 압연기

롤 벤딩의 기본 원리

롤 벤딩의 기본 원리는 그림 1-2에 나와 있습니다. 블랭크가 하부 롤러 샤프트에 있는 경우, 그 하부 표면은 하부 롤러 샤프트의 가장 높은 지점 b 및 c와 접촉하고 상부 표면은 상부 롤러 샤프트의 가장 낮은 지점과 일치합니다. 이때, 상하 롤러 사이의 수직 거리는 재료의 두께와 정확히 동일합니다. 하부 롤러 샤프트가 움직이지 않고 상부 롤러 샤프트가 하강하거나 상부 롤러 샤프트가 움직이지 않고 하부 롤러 샤프트가 상승할 때 거리는 재료 두께보다 작습니다. 두 개의 롤러 샤프트가 연속적으로 롤링되면 롤의 전체 범위 내에서 블랭크가 형성됩니다. 블랭크의 두 끝은 롤러가 없기 때문에 매끄러운 곡면을 위해 여전히 직선이며 부품을 성형할 때 제거해야 합니다.

1-2 롤 벤딩의 기본 원리
1-2 롤 벤딩의 기본 원리

롤 벤딩 후 블랭크의 곡률은 롤러 샤프트의 상대 위치, 시트의 두께 및 기계적 특성에 따라 달라집니다. 이들 사이의 관계는 그림 1-3과 같이 대략 다음 공식으로 나타낼 수 있습니다.

1-3 곡률을 결정하는 매개변수
1-3 곡률을 결정하는 매개변수

여기서 d1, d2 - 롤러 샤프트의 직경, mm

          t - 시트의 두께, mm

          R - 부품의 곡률 반경, mm

롤러 사이의 상대 거리 H와 B는 부품의 곡률 요구 사항을 충족하도록 조정 가능합니다. B를 변경하는 것보다 H를 변경하는 것이 더 편리하기 때문에 일반적으로 H를 변경하면 다른 곡률을 얻습니다. 판재의 반발량을 미리 계산하고 결정하기가 어렵기 때문에 위의 관계식은 필요한 H를 정확하게 표시할 수 없습니다. 초기 롤 동안 참조용으로만 사용되는 값입니다. 실제 생산에서는 테스트 방법이 대부분 채택됩니다. 즉, 경험에 따라 상부 롤러의 위치를 대략적으로 조정한 후 필요한 곡률에 도달할 때까지 용지를 점진적으로 테스트합니다.

압연기의 작동 단계

3 축 벤딩 머신의 단계는 다음과 같습니다. 먼저 상부 롤러 샤프트를 올리기 위해 작동합니다. 블랭크 두께 조정 샤프트 하부 롤러, 하부 롤러 샤프트의 조정은 굽힘 힘이 기본적으로 작음을 알 수 있습니다. 상단 롤러 샤프트의 조정이 번거롭기 때문에 일반적으로 블랭크의 두께가 합리적으로 고정되고 두께가 4mm 미만이고 두 롤이 90-100mm로 압축되고 두께가 4-6mm임을 알 수 있습니다. , 샤프트가 110-120mm로 축소됩니다. , 롤 굽힘 반경의 요구 사항에 따라 하강하는 것보다 블랭크 샤프트를 누른 다음 롤링 베드를 켜서 롤 샤프트를 회전시키고 블랭크가 자동으로 공급되고 구부러지고 상단 롤 샤프트가 올라가 부품이 최종적으로 제거됨

롤 벤딩 작업 실린더의

원통의 펼쳐진 재료는 직사각형이며 표면 선은 서로 평행하고 길이가 같습니다. 판 압연기에서 압연 할 때 판의 운동 궤적은 직선이고 전진 속도는 동일합니다. 따라서 양쪽 끝의 이음새는 롤링 직후에 될 수 있습니다. 상단에서 프라임 라인이 동일하기 때문에 상단 롤러 압력은 항상 동일합니다.

롤 벤딩 부품의 품질을 보장하기 위해 작업자는 라운드 롤 벤딩 작업 중 라운드 롤 벤딩 작업의 단계와 방법을 숙달해야 합니다. 동시에 실린더 롤 굽힘의 결함을 분석하고 해결할 수있는 일정한 능력이 있어야합니다.

원통형 롤 벤딩의 작업 단계 및 방법 

원통의 펼쳐진 재료는 직사각형이며 표면 선은 서로 평행하고 길이가 같습니다. 판 압연기에서 압연할 때 판 양단의 전진 속도는 같아야 합니다. 직선, 상부 샤프트 롤러의 압력은 모든 롤에서 항상 동일합니다. 롤 벤딩 작업은 대략 프리 벤딩, 피딩 및 롤 벤딩, 솔기 용접 및 라운딩의 5단계로 구성됩니다. 그림 1-4는 실린더의 작동 과정을 보여줍니다.

1-4 원통형 롤 벤딩의 작동 과정
1-4 원통형 롤 벤딩의 작동 과정
  • 사전 굽힘. 그림 1-4에서 강판을 구부렸을 때 벤딩 머신, 축 롤러의 배열로 인해 두 개의 하부 축 롤러 사이에 일정한 거리가 있으므로 강판의 두 끝 사이에는 항상 말리지 않는 섹션, 즉 직선 모서리가 있습니다. 따라서 직선 모서리를 먼저 미리 구부려야 합니다.

생산 및 가공의 실제 상황에 따라 선택할 수 있는 많은 사전 굽힘 방법이 있습니다. 그림 1-5(a)는 라이너의 단면을 미리 굽는 방법을 보여줍니다. 먼저 두꺼운 강판을 필요한 곡률로 굽힌 다음 그 위에 강판을 올려서 굽힘을 미리 굽힙니다. 그림 1-5(b)는 프레스 금형으로 강판 끝단을 프레스에 미리 굽는 방법을 보여주고 있다. 그림 1-5(c) 및 (d)는 작고 좁은 판 조각에 적합한 수동 사전 굽힘 방법이며 배치가 작습니다. 그림 1-5(c)는 절곡기에 큰 망치를 사용하여 사전 절곡하는 방법입니다. 팔꿈치를 미리 구부릴 때 위쪽 샤프트 롤러는 바운스를 방지하기 위해 적절하게 압축되어야 합니다. 망치질 시퀀스는 직선 섹션을 방지하기 위해 외부에서 내부 섹션으로 이루어집니다. 그림 1-5(d)는 형강을 이용한 프리벤딩이다. 형강은 채널 강 또는 I-빔일 수 있습니다. 강판 끝의 사전 굽힘을 위해 카드 모양의 템플릿을 사용하여 공작물의 곡률 요구 사항을 충족하는지 확인해야 합니다. 그렇지 않으면 가공물이 형성된 후 끝단을 수정하는 것이 어렵거나 불가능합니다.

1-5 강판 끝단의 사전 굽힘
1-5 강판 끝단의 사전 굽힘
  • 급송. 재료의 두 끝을 미리 구부린 후 상부 및 하부 샤프트 롤러 사이에 놓습니다. 강판을 부드럽게 누르도록 상부 샤프트 롤러를 아래쪽으로 조정합니다. 그런 다음 정렬합니다.

정렬하는 방법에는 여러 가지가 있습니다. 그림 1-6(a)와 같이 판 끝을 사용하여 하부 샤프트 롤러의 축 방향 음각 선을 정렬하거나 강판의 판과 평행한 여러 선을 그릴 수 있습니다. . 끝단의 요소곡선은 하중을 가할 때 요소곡선이 축봉의 음각선과 일치하거나 평행이 되도록 합니다. 롤 벤딩 과정에서 그림 1-6(b)와 같이 강판의 정렬 상태를 언제든지 확인할 수 있습니다. 그림 1-6(c)와 같이 축 롤러의 축방향 음각선을 기준으로 강판의 양면을 90°사각으로 측정하는 것도 얼라인먼트 방법이다. 또한, 그림 1-6(d)와 같이 블랭크의 정렬을 확인하기 위해 벤딩 머신에 특수 배플을 설정할 수 있습니다.

1-6 권취기의 강판 정렬
1-6 권취기의 강판 정렬

위의 정렬 방법을 단독으로 사용하거나 두 가지 방법을 동시에 적용하여 정렬 효과를 보다 정확하게 만들 수 있습니다.

  • 롤 벤딩. 강판을 정렬한 후 롤 벤딩을 위해 플레이트 롤링 머신을 시작할 수 있습니다. 롤 벤딩은 점진적인 방법으로 수행되어야 합니다. 즉, 상축 롤러를 매번 적당량 아래로 조정한 다음 한 번 롤링하고 반복하고 점차적으로 원하는 곡률에 도달한 후 아래로 조정해야 합니다. 점진적 롤 벤딩을 사용하면 재료의 냉간 가공 경화를 줄이고 재료의 과도한 전체 응력으로 인해 발생할 수 있는 균열이나 균열을 방지할 수 있습니다. 냉간 가공 경화가 심한 부품은 어닐링으로 제거할 수 있습니다.
  • 심 용접. 롤 벤딩이 완료된 후 솔기 품질이 좋은 경우 후속 솔기 용접을 수행할 수 있습니다. 솔기 용접의 용접은 종종 두 단계로 나뉩니다. 먼저 솔기의 품질을 확인한 다음 자격을 갖춘 후 수정합니다. 그리고 마지막으로 용접. 조인트 고정은 일반적으로 권취기에서 이루어지며, 용접은 가공된 반경부의 구조에 따라 권취기에서 또는 외부에서 이루어질 수 있다. 실제로 조인트가 고정되기 전에 잘못된 모서리, 간격, 고르지 않은 간격 등 다양한 결함이 있는 경우가 많습니다. 이러한 결함은 일반적으로 크레인을 사용하여 압연 기계에서 직접 완성됩니다. 일반적으로 사용되는 방법은 주로 다음과 같습니다.

잘못된 측면과 약간 잘못된 입의 처리. 먼저 반대쪽 세로 솔기를 수평 위치로 돌려 쉽게 작동할 수 있습니다. 오정렬 결함의 경우 다음 방법을 단독으로 사용하거나 여러 방법을 조합하여 사용할 수 있습니다. 주로 상부 샤프트 롤러를 약간 올리기, F자형 원형 강철로 압력을 올리기, 크레인을 들어 올리기, 오른쪽으로 이동하기 등입니다. , 그리고 반대쪽 솔기를 아래로 돌립니다. 약간의 오정렬 결함의 경우 볼록한 오정렬이 있는 하부 샤프트 롤러와 함께 긴 패드를 사용하거나 크레인을 뒤로 이동할 수 있습니다. 이동하는 동안 F자형 원형 강철을 사용하여 약간의 오정렬을 만들기 위해 비틀림을 적용합니다. 입은 수정되었습니다(그림 1-7 참조).

1-7 오측 및 약간 오구의 처리방법
1-7 오측 및 약간 오구의 취급 방법

큰 실수를 처리합니다. 이러한 불량의 원인은 초기 압연시 판의 위치가 맞지 않기 때문이다. 정렬 방법은 보드의 부러진 모서리를 특정 샤프트 롤러의 윤곽선과 평행하게 만드는 것입니다. 처리 방법은 {도 1-8(a) 및 1-8(b)에 도시된 바와 같이, 설명의 편의를 위해 여기에서는 잘못된 에지가 없는 경우만을 가정한다}; 첫째, 장각 하부 샤프트 롤러의 상부 가장자리에 장각을 감는다. 슬랫의 경우 이 때 기본적으로 오정렬이 수정됩니다. 상황에 따라 후크 또는 체인이 있는 평강을 사용하여 미세 조정을 할 수 있습니다.

1-8 큰 잘못 입에 대처하는 방법
1-8 큰 잘못 입에 대처하는 방법

포괄적인 결함의 치료. 잘못된 모서리, 잘못된 모서리 또는 고르지 않은 간격이 있는 포괄적인 결함의 경우 그림 1-9(a)에 표시된 레버 나사 텐셔너(또는 푸셔)를 사용하여 조정할 수 있습니다. 그림 1-9(b)는 잘못된 포트 조정 방법의 개략도입니다. 먼저 레버 나사 텐셔너(또는 푸셔)를 실린더 포트에 놓고 나사 로드(7)를 적절한 위치에 미리 나사로 조여 간격을 늘리거나 줄일 수 있도록 준비합니다. 나사 막대(6)와 실린더 본체를 전체적으로 조이고 나사 막대(7)를 회전하면 입 사이의 간격을 줄이거나 확장할 수 있고 나사 막대(4)를 회전하면 입의 잘못된 쪽을 조정할 수 있습니다. 레버 나사 텐셔너(또는 푸셔)의 수는 조정할 실린더의 강성과 크기에 따라 선택할 수 있습니다.

1-9 레버 나사 장력(또는 푸셔)
1-9 레버 나사 장력(또는 푸셔)

잘못된 구멍이 있는 경우 실린더의 양쪽 끝에 두 개의 클램프를 배치한 다음 역체인과 같은 조임 도구를 사용할 수 있습니다.

  • 반올림. 실린더 몸체의 용접이 완료된 후 일반적으로 라운딩이 필요합니다. 생산 시 큰 망치를 이용한 수동 수정 외에도 패드를 추가하여 플레이트 벤딩 머신에서 라운딩을 완료할 수 있으므로 작업 효율성을 높이고 노동 강도를 줄일 수 있습니다.

작업 과정에서 백킹 플레이트의 두께는 3-8mm, 너비는 40-60mm이어야하며 변형에 따라 선택해야합니다. 또한 수정 과정에서 상부 롤러의 리프팅은 변형되지 않은 영역을 손상시키지 않도록 유연하고 변경 가능해야하며 상부 롤러의 압력은 "인입되지 않을 때"의 원칙을 따라야합니다. 변형 영역, 그것은 과압을 누르고 변형 영역을 떠날 수 있습니다. 계속하기 전에 정상 압력으로 올려야 합니다. 2인 이상의 작업이 완료되면 1인을 지정하여 서로 명령하고 협력해야 합니다. 다양한 변형의 라운딩 연산 방법은 다음과 같습니다.

  • 전체 길이에 나타나는 내부 모서리와 모서리 또는 직선 섹션을 사용한 라운딩 작업. 변형 영역을 수정할 때 상부 샤프트 롤러는 "저압-정상 압력-과압"의 가압 순서에 따라 점진적으로 수정됩니다. 변형 영역을 왼쪽에서 오른쪽으로 여러 번 반복하여 반복하여 복숭아 모양이나 직선 단면을 기본적으로 제거합니다. 그림 1-10과 같이 전체 길이 범위 내에서 단계별 패드 압력으로 원을 보정할 수 있습니다.
1-10 전체 길이 내부 모서리 또는 직선 섹션
1-10 전체 길이 내부 모서리 또는 직선 섹션
  • 한쪽 끝의 호가 딱 맞고 다른 쪽 끝의 호가 내부 모서리 또는 직선 단면이 국부적으로 나타나는 라운딩 작업입니다. 조작 방법은 상부 롤러를 상압으로 누르고 회전하면서 변형된 부분의 가장 높은 지점에 플레이트를 패드(변형에 따라 패드의 두께가 결정됨), 돌려서 보정 가능 그림 1-10과 같이 한 번 또는 여러 번.
  • 전체 길이의 외부 모서리와 모서리 또는 돌출된 섹션을 사용한 라운딩 작업. 작동 방법은 다음과 같습니다. 변형된 부분의 가장 높은 지점을 아래쪽 롤러 위로 돌리고 위쪽 롤러를 누른 다음 정상 압력으로 상승합니다. 변형된 부분의 가장 높은 지점을 제로 롤러 위로 돌린 다음 상단 롤러를 누르고 대기압으로 상승합니다. 위의 작업을 반복하여 기본적으로 바깥쪽 모서리나 돌출된 부분을 제거하고 전체 길이 내에서 단계별 패드 압력을 추가하여 수정합니다(그림 1-11 참조).
1-11 전체 길이의 각 또는 직선 단면
1-11 전체 길이의 각 또는 직선 단면
  • 한쪽 끝의 호와 다른 쪽 끝의 외부 모서리 또는 로컬 돌출부의 라운딩 작업. 작동 방법: 변형된 부분의 가장 높은 지점에서 플레이트 패드와 함께 회전하는 상부 롤러에 압력을 가하여 회전을 수정합니다(그림 1-11 참조).
  • 단순 용접 이음매 돌출부의 라운딩 작업. 이런 종류의 변형 라운딩 일회용 벤딩 머신은 힘이 없으며 유일한 방법은 패드 프레싱 방법을 사용하는 것입니다. 변형은 압력을 증가시키기 위해 섹션별로 완충되어야 합니다. 돌출된 용접 이음매를 수정하려면 백킹 플레이트를 용접 이음매에 배치해야 하며, 가압 시 용접 이음만 압축됩니다. 그렇지 않으면 직선 단면이 나타납니다. 그림 1-12에서 오른쪽 점선은 패드가 너무 일찍 장착되었음을 나타내고 왼쪽 점선은 패드가 너무 늦게 장착되었음을 나타냅니다. 그림의 실선은 올바른 위치를 나타냅니다.
1-12 단순용접돌기
1-12 단순용접돌기
  • 국부적으로 볼록한 부분과 직선 부분이 동시에 존재하는 라운딩 작업. 조작 방법 : 상부 롤러를 상압으로 누르고 회전하면서 플레이트 내·외부 변형부에 패드를 씌우고 1회 또는 여러 번 돌려서 교정할 수 있습니다. 이 방법은 별도의 패드 압력보다 빠릅니다(그림 1-13 참조).
1-13 국부 볼록성과 직선
1-13 국부 볼록성과 직선

롤 벤딩 작업 시 주의사항

롤 벤딩 작업 과정에서 다른 가공 장비, 보조 도구 등과 함께 사용되는 판금 가공 부품의 구조에주의를 기울여야합니다. 다음은 내경 ∅5000mm, 재료 두께 t는 26mm입니다. , 그리고 플레이트 실린더는 30mmX3000mm 플레이트 벤딩 머신에서 압연됩니다. 예를 들어 작동상의 주의 사항을 설명합니다.

원통 시트는 더 두꺼울 뿐만 아니라 더 길다(펼친 길이는 15789.6mm). 시트의 이동을 용이하게 하고 구부러지는 것을 방지하기 위해서는 크레인의 협조가 필요하며, 압연 실린더의 크기를 측정 및 제어하기 위해서는 측정 템플릿도 필요합니다.

  • 크레인의 협력. 그림 1-14(a)는 감기 초기에 크레인의 협동을 보여주고 있으며, 후단은 크레인과 파이프와 맞물려 있다. 그림 1-14(b)는 코일 기동 후 프론트엔드 크레인의 협동을 보여준다. 포밍 아크가 충분히 크지 않기 때문에 후크는 실린더 내부에 있습니다. 샤프트 롤러가 계속 회전함에 따라 크레인은 계속 상승하여 오른쪽으로 이동하고 곡면이 점차 증가합니다(곡면은 직선보다 단단하고 곡률은 작은 곡률보다 큼). 이때 크레인에서 단단한 판을 제거할 수 있습니다. , 강성이 나쁘면 여전히 크레인을 사용하여 한 섹션과 협력해야합니다. 곡면의 점진적인 형성으로 곡면의 강성에 따라 그림 1-14(c)와 같이 크레인을 사용할지 말지를 결정한다.
1-14 크레인의 협력
1-14 크레인의 협력
  • 템플릿의 감지 위치입니다. 두꺼운 판을 하나의 원으로 굴린 후 강성 증가로 인해 기본적으로 크레인이 협력 할 필요가 없습니다. 그런 다음 카드 템플릿을 사용하여 곡률을 확인합니다. 실제 곡률에 최대한 가깝게 카드를 얻을 수 있으려면 부하가 없는 자유로운 부분에 있어야 합니다. 측면은 보드의 떨어지는 힘의 작용을 받고 있으며 이때의 곡률은 실제 곡률보다 큰 반면 오른쪽은 더 짧고 기본적으로 자유 상태이므로 실제 곡률을 반영할 수 있으므로 왼쪽 가 틀리면 오른쪽이 옳습니다(그림 1-15 참조).
1-15 템플릿의 감지 위치
1-15 템플릿의 감지 위치
  • 오버롤 처리 방법. 실린더의 롤 성형은 단계적으로 완료되어야 합니다. 따라서 상부 샤프트 롤의 하향 압력도 단계적으로 구현됩니다. 상부 샤프트 롤러의 하향 압력이 너무 크면 실린더의 곡률이 설계 곡률보다 작아집니다. 이 현상을 오버와인딩이라고 합니다. 오버롤 가공에는 주로 다음과 같은 방법이 있습니다.

인력 압축 방법. 곡률이 큰 저장탱크의 벨트 플레이트에는 수동 가압 방식이 많이 사용됩니다. 작동 중에는 하단 롤러를 지렛대로 사용하십시오. 원격 스테이션에 있는 한 두 사람이 압력을 가하고 압력을 가하고 플레이트를 뒤로 움직여 릴리스를 달성합니다. 호의 목적은 그림 1-16에 나와 있습니다.

1-16 인력압보정
1-16 인력압보정

리프팅 및 교정 방법. 들어올리고 펴는 방법은 곡률이 설계 곡률에 도달하려고 할 때 많이 사용되며, 오조작으로 인한 과도한 압력으로 과감기가 발생합니다. 작동 중 크레인을 사용하여 상단을 들어 아크를 해제하고 한 섹션을 돌려 완전히 탑승할 때까지 한 섹션을 배치합니다. 그림 1-17과 같이 상부 샤프트 롤러를 들어올린 후 되감습니다.

1-17 오버롤 보정을 위한 리프팅 방법
1-17 오버롤 보정을 위한 리프팅 방법

망치 보정 방법. 그림 1-18 끝 아크의 과도한 말림을 수정하는 방법은 사전 굽힘 아크 또는 권선 시작 부분의 아크로 인해 발생할 수 있습니다. 작동 중 다음 샤프트 막대가 지점이며 큰 망치로 두들겨집니다. 팁만 호를 그리면 팁을 치고, 근위 팁도 호를 그리면 보드를 약간 바깥쪽으로 이동하고 템플릿과 일치할 때까지 다시 망치질할 수 있습니다.

1-18 망치질에 의한 끝단 및 근위부 오버컬링 교정
1-18 망치질에 의한 끝단 및 근위부 오버컬링 교정

배압 방식. 호를 통해 케이스의 근위 끝에 가해지는 배압, 호는 가벼운 롤링과 무거운 롤링의 원리에 따라 여러 번 앞뒤로 움직여야하며 아크의 목적을 달성 할 수 있으며 다시 되돌릴 수있는 능력 압연 판, 그림 1-19.

1-19 배압 보정
1-19 배압 보정

감압 아크 방식. 일정한 거리를 압연한 후, 또는 형판이 고착되거나 육안 관찰로 압연이 발견되면 즉시 압연을 중지해야 합니다. 위에서 언급한 방법 외에도 감압 되감기 방법을 사용하여 아크를 해제할 수도 있습니다. 구체적인 작동 방법은 상부 샤프트 롤러를 약간 올린 다음 이미 롤링된 호를 되감는 것입니다. 오버롤 실린더는 아크 해제 목적을 달성하기 위해 약간 낮은 압력에서 다른 곡률로 통합될 수 있습니다.

  • 용접 후 상대편의 곡률 확보 방법. 압연 과정에서 크레인의 탄성 협력으로 인해 압연 실린더가 설계 곡률을 보장하지 않을 수 있지만 양쪽 끝이 템플릿에 구속없이 고정되므로 끝이 곡률로 설계되어야합니다. 그림 1-20과 같이 정렬 후 변형 방지 플레이트 고정 끝단의 곡률을 동시에 스폿 용접하여 용접 후 큰 오류가 없도록 할 수 있습니다.
1-20 맞대기 용접 후 곡률을 보장하는 스폿 용접 변형 방지 플레이트
1-20 맞대기 용접 후 곡률을 보장하는 스폿 용접 변형 방지 플레이트
  • 용접 방법 및 순서. 대형 실린더의 경우 용접을 용이하게 하고 용접 변형량을 제어하기 위해 적절한 용접 방법과 합리적인 순서의 적용에 주의를 기울여야 합니다. 내부 변형 방지 플레이트를 스폿 용접한 후 일반적으로 자동 잠금 로프 버클로 코일링 기계에서 들어 올려야 합니다. , 카운터 솔기를 아래로 향하게 하고 수동 아크 용접을 사용하여 내부 비드를 용접합니다. 수동 아크 용접에 영향을 미치지 않도록 변형 방지 판의 중앙 간격을 크게 열어 변형을 방지할 뿐만 아니라 용접을 방해하지 않습니다. 내면을 완성한 후 용접 이음매를 적절한 작동 위치로 돌려 루트를 제거하고 용접 요구 사항에 따라 후속 용접을 완료합니다.
  • 작업 현장 청소. 전체 작업 중에 샤프트와 강판 표면의 먼지, 철 피부, 버 및 기타 먼지가 청소되도록 주의해야 합니다. 작업 중 강판의 스케일 및 기타 파편은 공작물 표면의 손상을 방지하기 위해 지속적으로 퍼지해야 합니다.

"Ultimate Guide to Roll Bending"에 대한 2 생각

  1. Gandi 말해보세요:

    롤링 벤딩에 대한 지식을 배울 수 있는 좋은 글입니다.

    1. Mayo 말해보세요:

      읽어주셔서 감사합니다.

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