프레스 브레이크

Fitter의 기본 동작 기법은 무엇인가요?

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마킹

선은 평면과 3차원의 두 가지 유형으로 나뉩니다. 평면선은 평면에 그려진 선이고, 3차원 선은 표면에 그립니다. 부품의 모양은 다양하고 때로는 복잡하기도 하지만 복잡한 도형은 선, 곡선, 원, 호와 같은 기본 선으로 구성됩니다. 선화의 품질을 높이려면 먼저 기본 기하 도형을 능숙하게 마스터해야 합니다. 예를 들어 직선을 그릴 때 선이 짧은 경우(1000mm 미만) 자를 사용하여 선택한 두 점을 통해 한쪽을 밀고 공작물에 자를 단단히 누릅니다. 그런 다음 세로자의 아래쪽을 따라 바늘이나 돌펜으로 선을 그립니다. 스톤펜의 끝부분을 매끄럽게 다듬어서 선을 가늘고 정확하게 그려야 합니다. 선의 두께는 0.5mm를 초과해서는 안됩니다. 긴 직선(1000mm 이상)의 경우 자로 하기 어려운 가루선을 사용하여 한번에 배출하는 것이 좋다.

또한 선을 그리는 방법을 마스터해야 합니다.

밑줄 기준

드로잉 크기 선이 아무리 복잡하더라도 공작물에서 다른 부품의 크기, 기하학적 모양 및 상대 위치를 결정하기 위해서는 공작물의 특정 점, 선 또는 표면을 기준으로 선택해야 합니다. 이 프로세스를 스크라이빙 데이텀 결정이라고 합니다. 밑줄이 그어진 데이텀은 영점 또는 부품에 결정적인 역할을 하는 베이스 서피스와 데이텀을 나타냅니다. 설계 도면의 0 또는 일부에서 다른 점, 선 또는 표면의 위치를 결정하기 위한 기준을 설계 기준선이라고 합니다. 원칙적으로 밑줄 친 베이스라인은 디자인 베이스라인과 일치해야 하며, 이를 라인 베이스라인 결정의 원칙이라고 합니다.

디자인 기준선에 따라 선 마킹 기준선을 결정한 후 특정 상황에 따라 선화 기준선을 선택할 수 있습니다. 밑줄이 그어진 기준선을 선택하는 세 가지 방법을 보여줍니다.

  1. 서로 수직인 두 개의 평면(또는 선)을 데이텀으로 사용합니다. 그림(a)와 같이 부품의 치수는 양방향으로 수직입니다. 그래프에서 각 방향의 많은 치수가 부품의 외부 평면에 의해 결정된다는 것을 알 수 있습니다. 이 평면은 각 방향에 대해 별도로 밑줄이 그어진 데이텀입니다.
  2. 두 개의 중심선을 데이텀으로 사용합니다. 그림 (b)와 같이 이 부분에서 양방향 치수는 중심선에 대해 대칭이고 나머지 치수는 중심선을 기준으로 표시됩니다. 이 두 중심선은 각각 이 두 방향의 선입니다.
  3. 평면과 중심선을 기준으로 합니다. 그림 (c)와 같이 고도 방향의 치수는 높이 방향의 라인 게이지인 바닥면을 기준으로 합니다. 너비 방향의 치수는 너비에 대한 선 표시 기준인 중심선과 대칭입니다.

중심선 찾기 및 자재 대여

긍정적이고 차용 된 재료를 찾는 것은 일반적으로 사용되는 처리 수단입니다. 주요 목적은 라인 작업의 품질을 완전히 보장하고 품질 전제를 보장하고 원자재, 합리적인 사용을 최대한 활용하여 특정 비용을 줄이는 것입니다. 정도, 생산성을 향상시킵니다. 포워딩은 스크라이빙 도구를 사용하여 공작물의 표면을 적절한 위치에 배치하는 작업을 말합니다.

블랭크 부분의 모양, 크기, 위치의 오류 결함이 직선을 찾는 방법으로 해결되지 않으면 재료를 빌려서 해결해야 합니다. 차용은 여러 가지 테스트 및 조정을 의미하므로 각 처리 표면의 처리 여유가 합리적으로 분배되고 서로 차용하여 충분한 처리 여유가 있는지 확인하고 처리 후 오류 및 결함을 제거할 수 있습니다.

긍정적인 작업과 차용 작업이 밀접하게 결합된 라인입니다. 따라서 긍정적인 자료와 차용한 자료를 찾는 것이 균형을 이루어야 모든 면이 요구 사항을 충족하므로 한 가지 측면만 고려하고 다른 측면을 무시하면 좋은 그림을 그릴 수 없습니다.

직선 찾기

처리되는 구성 요소의 모양과 크기가 다르고 긍정적 인 구성 요소를 찾는 방법이 다르지만 일반적으로 두 가지 종류의 일반적인 방법이 있습니다.

  • 가공되지 않은 표면을 기반으로 하는 직선화. 구조 부품을 조립할 때 일부 부품에 가공되지 않은 표면이 있는 경우 양수 표면을 찾은 다음 밑줄을 그어 다른 구성 요소의 조립 위치를 결정하여 구조 부품 및 기타 부품의 치수가 균일할 수 있도록 합니다. 그림은 가공되지 않은 표면에 따라 정확한 것으로 판명된 부품의 도면이다.

이 과정에서 파트 1(디스크)의 외부 원 표면은 가공되지 않고 내부 원 표면이 가공될 예정이며 외부 원은 내부 원을 찾기 위한 기준입니다. 그런 다음 부품 2(둥근 강철)의 조립 위치를 결정하기 위해 선이 그려집니다.

  • 더 크거나 더 중요한 치수에 따라 올바른 표면(측면)을 찾으십시오. 구조 부품의 크기가 크고 단단할 경우 일반적으로 부품에 구멍을 고정(또는 다른 부품 조립 등)하는 방법이 채택됩니다. 타이밍을 찾을 때 우리는 일반적으로 더 큰 길이, 더 중요하거나 더 높은 외관 품질을 가진 전면(측면)을 기본 기준으로 선택하고 다른 이차 측면(측면)을 고려하여 각 구멍(또는 기타 부품 등)이 구성 요소의 가장자리에서 균일합니다. 그림은 큰 쪽을 기준으로 양성으로 판명된 부품의 샘플을 보여줍니다.

구성품은 100mm * 100mm x 8mm 앵글 스틸 4개로 구성된 프레임입니다. 대각선의 치수와 너비, 조립 수정 후 프레임의 길이는 이상적인 크기와 약간의 편차가 있습니다. 각 구멍의 위치는 4000mm의 긴 모서리 두 개를 기준으로 밑줄을 긋고 다른 쪽을 고려하여 구멍의 크기가 프레임의 가장자리에서 고르게 되도록 결정합니다.

대출 자료

우선, 그려야 할 여백의 오차 정도를 알아야 하고, 자료를 빌릴 필요가 있는 방향과 크기를 결정하고, 교차 효율을 높일 필요가 있다. 여백 자료의 오류가 허용 범위를 초과하는 경우 자료를 빌려서 교정할 수 없습니다.

도면을 그릴 때 때때로 원재료의 크기 제한이 있기 때문에 빌린 재료를 사용해야 하므로 교차 위치를 합리적으로 조정하여 완료합니다. 때때로 라인에서, 그리고 원료의 국부적 결함으로 인해, 라인 위치의 합리적인 조정을 통해 빌린 재료를 사용하여 라인을 완성할 필요가 있습니다. 따라서 실제 생산에서 실질적인 문제를 해결하기 위해 차용을 유연하게 사용합니다.

그림(a)의 링은 내륜과 외륜이 가공되어 있으므로 재료의 형상이 정확하다면 도면 치수로 밑줄을 그을 수 있다. 이 시점에서 그림은 간단합니다. 원료원 내원과 외원의 편심도가 크면 선이 그렇게 단순하지 않습니다. 외부 원을 사용하여 내부 구멍의 규칙적인 선을 찾는 경우 그림 (b)와 같이 내부 구멍의 개별 부품에 대한 가공 여유가 충분하지 않습니다. 내부 원이 외부 원 가공 라인을 구분하는 것으로 밝혀지면 그림 (c)와 같이 개별 부품의 가공 여유가 충분하지 않습니다.

내부 구멍과 외부 구멍을 모두 고려한 경우에만 그림과 같이 원의 중심을 단조 내부 구멍과 외부 원형 구멍 사이의 적절한 위치에 적절하게 스크라이빙하여 양쪽 모두에 충분한 가공 여유를 보장합니다.

표시 단계 및 기본 기준

Line Drawing은 Fitter의 가장 기본적인 작업기법입니다. 선화의 품질은 가공 부품의 형상과 치수가 정확한지 여부에 직접적인 영향을 미칩니다. 이는 일반적으로 다음 단계에서 수행할 수 있으며 아래에 설명된 기본 규칙을 따릅니다.

마킹 단계

명확한 선 외에도 가장 중요한 것은 선의 크기가 정확한지 확인하는 것입니다. 타격은 다음 단계에서 수행할 수 있습니다.

  • 도면의 제목 표시줄을 관찰하고 십자 부분의 이름, 비율, 재료 등과 기술 요구 사항을 이해하십시오. 특히 선과 관련된 일부 요구 사항은 도면에 표시할 수 없지만 기록하는 데 주의하십시오. 기술 사양 또는 주석이 달린 클래스.
  • 개별 보기를 이해하고 해당 연결을 분석하여 연결의 차원을 식별하고 각 보기의 초점을 정의하고 부분의 공간적 모양을 시각화하여 전체 개념을 형성합니다.
  • 치수 체인을 주의 깊게 분석하여 길이, 너비, 높이, 부품의 위치 치수 및 편차의 세 방향에서 치수 벤치마크를 찾습니다.
  • 마킹 벤치마크 설정. 벤치마킹은 마킹 유형에 따라 벤치마크 수를 결정하고 마킹 프로세스의 원활한 기능을 보장하면서 기준선 수를 최소화하여 수행해야 합니다. 선정된 기준은 최대한 설계기준과 일치하도록 설계하여 도면의 불일치로 인한 오차를 줄였습니다. 드로잉할 때 가능한 한 표시된 표면을 마킹 참조로 선택해야 하며 일부 부품을 그리기 전에 가공된 데이텀 표면이 전혀 없습니다. 이때 실제 상황 분석에 따라 작업물의 조립 베이스 또는 설치 베이스가 교차 기준을 결정해야 합니다. 교차점을 결정할 때 위의 사항들을 고려할 뿐만 아니라 라인의 품질 확보를 전제로 원활하고 작업의 효율성을 고려해야 합니다.
  • 드로잉 프로세스, 특히 평면이나 복잡한 표면의 구멍 위치는 종종 좌표 치수로 변환된 다음 밑줄이 그어지는 위치에 많은 계산이 포함됩니다. 이를 위해서는 피팅자가 삼각 함수에 익숙해야 합니다.
  • 공작물 스크라이빙을 위한 바인더 데이텀은 고정 장치나 보조 장치를 사용하여 수정하거나 지지해야 하는 복잡한 부품의 특성을 고려하여 가능한 한 설계의 데이텀과 일치해야 합니다.
  • 무게 중심의 이동을 방지하고 선을 그리는 동안 안전을 보장하기 위해 지지점을 합리적으로 선택합니다.
드로잉의 기본 규칙

도면은 가공 부품의 기초이자 중요한 기초일 뿐이며, 측정은 가공 정확도를 보장하는 수단이라는 점을 강조해야 합니다. 도면의 품질을 향상시키려면 다음 조항을 엄격히 준수해야 합니다.

  • 수직선은 그리기 선으로 사용해야 하며 각도기나 90도로 그릴 수 없으며 시각적 수단으로는 더 작습니다.
  • 마킹 방식으로 강판을 원, 호 또는 부품 치수로 마킹할 때 마킹 발가락이 미끄러지는 것을 방지하기 위해 펀칭 후 스크라이빙해야 합니다.
  • 선화 작업 전에 강판 및 사양이 도면의 요구 사항에 맞는지, 중요 제품에 사용되는 강재가 만족스러운 시험을 받아야 하는지, 화학 조성 및 기계적 특성이 도면에 지정된 것과 일치하는지 확인하십시오.
  • 라인 앞의 강철 표면은 평평해야 하며 표면이 물결 모양이거나 고르지 않은 경우 라인 마킹의 정확도에 영향을 미치므로 미리 수정하고 평평하게 해야 합니다. 또한 강재의 표면은 깨끗하고 피복재, 흠집, 균열 등과 같은 결함이 없어야 합니다.
  • 마킹에 사용되는 측정 도구(예: 강철 테이프, 테이프 및 각도)는 정기적으로 검사하고 수정해야 합니다. 효율성을 높이기 위해 가능한 한 효율적인 도구, 클램프 및 게이지를 사용하십시오.

기본 그래픽 연습

도면에 부품의 윤곽을 정확하게 그리려면 다양한 선에 대한 도면 지식과 연결 규칙을 이해해야 합니다. 판금 작업자의 경우 로프트 및 스크라이빙(넘버링)과 같은 또 다른 작업입니다. 기본. 일반적으로 기본적인 기하 도형에는 다음과 같은 방법이 주로 있습니다. 이름

  • 직선과 각을 그리는 방법. 다양한 직선과 각도를 그리는 방법은 표 1-5와 같다.
표 1-5
  • 원을 그리는 방법, 균등 분할. 원의 등분할은 정다각형의 기본이며, 판금 가공에서 펼쳐진 재료의 위치 또는 천공된 구멍의 점선 위치를 결정하는 데 사용되는 일반적인 방법이기도 합니다. 묘화 방법은 표 1-6과 같다.
표 1-6

원의 등분할도 계산 방법으로 계산할 수 있습니다. 계산 공식은 다음과 같습니다.

s=2Rsin180°/n   

이는 다음을 의미합니다. s——반감기의 현 길이;

                 R——원의 반경;

n——원의 동일한 부분 수.

계산 방법을 사용하여 원을 나눌 때 위의 공식을 사용하여 분할된 원의 현 길이 s 값을 계산한 다음 구분선을 사용하여 원의 점을 직접 가로채고 점을 직접 연결하기만 하면 됩니다. . 예를 들어, 계산 방법을 사용하여 원을 6개로 나누는 경우 분할된 원의 현 길이 s를 먼저 계산할 수 있습니다. 원의 임의의 점을 중심으로 하고 s=R 길이를 반지름으로 취하고 호를 순서대로 그리면 원을 6개의 동일한 부분으로 나눌 수 있으며 각 점을 순서대로 연결하여 정육각형을 형성할 수 있습니다. 그림 1-21과 같이 보여줍니다.

그림 1-21
  • 호와 타원의 그리기 방법. 호는 다양한 그래픽의 기초입니다. 호를 그리는 방법은 표 1-7에 나와 있습니다.
표 1-7

타원은 판금 부품에서도 흔히 볼 수 있는 도형이며 그리는 방법이 많이 있습니다. 일반적으로 사용되는 타원 그리기 방법은 표 1-8에 나와 있습니다.

표 1-8
  • 아크 연결의 드로잉 방법. 호 연결은 알려진 두 개의 직선, 두 개의 호 또는 직선, 하나의 호를 알려진 반지름의 호로 매끄럽게 연결하는 것입니다. 다양한 호 연결은 더 복잡한 연결 모양을 형성하기 위한 기초입니다. 아크 연결의 핵심은 연결 아크의 중심과 연결점(접선점)을 찾는 것입니다. 다양한 아크 연결의 드로잉 방법은 표 1-9에 나와 있습니다.
표 1-9

끌, 톱질, 파일링

끌기, 톱질하기, 줄치기는 수리공의 작업에서 더 중요한 기본 작업 기술입니다. 가공이 불편한 경우나 여백이 너무 많아 충분한 여백을 제거할 수 없을 때 주로 사용합니다.

치즐링

치즐링은 치즐링이라고도 하는 금속을 절단하기 위해 손 망치로 끌을 망치질하는 작업입니다. 판금 가공에서 주로 평면 절단[그림 1-22(a) 참조] 및 시트 절단[ 그림 1-22(b) 참조], 시트의 분할[그림 1-22( c)] 및 그림 1-22와 같이 주물 및 단조품 등의 버(burr) 청소.

그림 1-22

끌의 분류. 끌 작업은 손 망치로 끌을 망치질하여 수행됩니다[그림 1-23(a) 참조]. 끌은 일반적으로 탄소 도구 T7 또는 T8로 단조되며 블레이드는 담금질 및 템퍼링됩니다. 그것은 작업의 필요에 따라 다른 모양으로 만들어지며 일반적으로 전체 길이는 170 ~ 200mm입니다. 판금 가공에 일반적으로 사용되는 끌에는 두 가지 유형이 있습니다.

  1. 플랫 끌. 평평한 끌이라고도하는 평평한 끌은 피팅업자에게 가장 일반적으로 사용되는 끌입니다. 그림 1-23(b)와 같이 칼날이 납작하고 칼날의 폭이 일반적으로 10-20mm이다. 그것은 주로 평면의 플랜지, 버, 클리핑 평면, 시트 절단 등을 제거하는 데 사용됩니다. 
  2. 날카로운 끌. 날카로운 끌은 좁은 끌이라고도합니다. 그것의 절삭 날은 약 5mm로 비교적 좁습니다. 깊은 홈을 만들 때 끌이 끼는 것을 방지하기 위해 절삭 날의 양쪽에 역 원뿔이 있습니다. 그림 1-23(c)를 참조하십시오. 홈 절단 및 곡면 분할에 주로 사용됩니다.                                             
그림 1-23

치즐링 작업방법

  • 끌을 잡는 방법. 끌은 주로 왼손의 중지와 약지로 잡고, 새끼손가락은 자연스럽게 닫고, 검지와 엄지는 자연스럽게 접촉하고, 끌의 머리는 약 20mm 연장됩니다. 끌은 쉽고 단단하게 잡아야 하며 너무 세게 잡아서는 안 됩니다. 치즐을 칠 때 손바닥에 과도한 진동이 발생하거나 망치를 놓쳤을 때 손이 다치는 것을 방지할 수 있습니다. 끌 때 끌을 잡는 손은 팔뚝과 수평이 되어야 하며 팔꿈치가 처지거나 들리지 않아야 합니다. 그림 1-24(a)는 끌의 전면 그립을 보여주고 그림 1-24(b)는 반대 그립을 보여줍니다.
그림 1-24
  • 망치를 잡는 방법. 망치는 일반적으로 오른손의 5 손가락을 사용하여 방법을 완전히 잡고 엄지 손가락을 집게 손가락으로 가볍게 누르고 호랑이의 입을 망치 머리와 정렬하고 한쪽으로 기울이지 마십시오. 나무 손잡이의 끝은 노출 15~30mm. 그림 1-25(a)는 해머 그립 방식이고, 그림 1-25(b)는 루즈 그립 방식이다.
그림 1-25
  • 치즐링 자세. 끌을 하는 동안 더 큰 타격력을 충분히 발휘하기 위해 작업자는 그림 1-26과 같이 올바른 서 있는 위치를 유지해야 하며, 왼발은 앞으로 반보 앞으로, 두 다리는 자연스럽게 서고, 사람의 무게 중심은 오른쪽 발로 약간 치우쳐 있습니다. 시선은 공작물의 절단 위치에 있어야 합니다.
그림 1-26
  • 치질 시 주의사항. 치핑할 때 주의하십시오. 먼저 끌을 날카롭게 유지하십시오. 둔한 끌은 힘들 뿐만 아니라 끌의 표면이 고르지 않아 미끄러지거나 손을 다치기 쉽습니다. 끌의 망치질한 부분에 뚜렷한 버가 있으면 시간이 지나면 날카롭게 해야 합니다. 철 조각이 부서져 날아가 사람을 다치게 하는 것을 방지하려면 작업자는 보호 안경을 착용해야 합니다. 망치의 나무 손잡이가 느슨하거나 손상되면 망치가 날아가는 것을 방지하기 위해 제 시간에 교체해야합니다. 망치 부분, 망치 머리 및 손잡이 부분은 미끄러짐을 방지하기 위해 기름이 묻지 않아야 합니다. 공작물은 단단히 고정되어야 하며 돌출된 턱의 높이는 10~15mm이어야 하며 공작물 아래에 블록을 추가해야 합니다.

치즐링 방식. 다른 형태의 끌링 가공 경우 끌링 방법이 다릅니다.

  • 치즐링 비행기. 끌 평면은 일반적으로 평평한 끌로 수행되며 각 시간의 여유는 0.5-2mm입니다. 좁은 평면을 끌 때 (작업물의 너비가 평평한 끌 가장자리의 너비보다 작음) 끌의 칼날은 바람직하게는 접촉면을 늘리고 끌의 앞쪽 방향과 일정 각도로 기울어 져야합니다. 끌을 안정적으로 잡으십시오. 끌이 큰 동안 평평할 때는 먼저 날카로운 끌을 사용하여 홈을 만든 다음 평평한 끌을 사용하여 홈 사이의 융기된 부분을 둥글게 해야 합니다. 홈의 수는 각 나머지 부분의 너비가 평평한 끌의 너비보다 약간 작도록 해야 합니다.

대패를 끌 때는 그림 1-27과 같이 다듬기, 끌기, 끌기의 3단계를 마스터해야 합니다.

그림 1-27
  1. 끌기 시작. 끌을 집을 때 작업물 가장자리의 날카로운 모서리에서 시작해야 합니다(전체 홈 제외). 절삭날이 끌로 된 부분에 가까워지면 끌이 평평하게 유지되고 공작물 끝에 수직이 됩니다. 끌을 두드려 절단을 용이하게 합니다.
  2. 치즐링. 치즐링 시 치즐의 정확한 위치와 방향을 유지하고, 릴리프각의 크기를 조절하고(일반적으로 릴리프각은 5°~8°를 유지해야 함) 망치질하는 힘이 균일하다. 여러 번 망치질한 후 끌을 빼내고 가공을 관찰하고 끌 가장자리에서 열을 발산합니다.
  3. 치즐링. 치즐이 거의 끝 부분(끝에서 약 10mm)에 이르렀을 때, 특히 주철, 청동과 같은 취성 재료를 치즐링할 때 공작물의 가장자리에 균열이 발생하지 않도록 머리를 돌려 나머지 부분을 제거해야 합니다.
  • 부서진 시트. 두께가 2mm 이하인 얇은 판재를 칩핑할 때는 벤치 바이스를 사용하여 칩핑하십시오. 평평한 끌을 사용하여 턱을 따라 오른쪽에서 왼쪽으로 보드에 대각선으로(약 45°) 자르고 끌 접선을 턱과 평행하게 만듭니다.

두꺼운 판재를 절단할 때 철제 드릴(또는 평판)을 절단할 수 있습니다. 끌의 절단면이 손상되지 않도록 시트 아래에 연철 재료를 놓아야 합니다. 먼저 스크라이브 선에 따라 움푹 들어간 곳을 자른 다음 망치로 부숴줍니다. 크기가 더 크거나 모양이 더 복잡한 시트의 경우 일반적으로 공작물의 윤곽 주위에 조밀한 작은 구멍 열을 뚫은 다음 끌을 사용하여 절단합니다.

  • 끌의 열처리 및 연마. 끌은 일반적으로 탄소 도구 T7 또는 T8로 단조됩니다. 블레이드는 담금질 및 템퍼링됩니다. 전체 길이는 170~200mm로 시중에서 직접 구매하실 수 있습니다. 때로는 작업상의 필요에 따라 자체 열처리를 수행해야합니다. 열처리 시 끌의 절단 부분을 거칠게 연마한 다음 끌의 절단 부분을 약 25mm 깊이까지 로(일반적으로 단조로 사용)에 삽입해야 합니다. 750~780℃ 짙은 자홍색 후 꺼내어 찬물에 재빨리 담가 식힌 후(침지깊이 5~6mm) 수면을 따라 천천히 이동하여 담금질부와 비침전부의 경계가 담금질된 부분이 뚜렷하지 않아 감소 이 접합부에서 균열이 발생하는 경향이 있습니다. 끌의 물에 잠겨 있지 않은 부분이 검게 변하면 물에서 빼내고 석재나 에머리 천에 칼날면을 재빨리 몇 번 문질러 표면의 산화층이나 먼지를 제거하고 잔열을 이용한다. 템퍼링을 위해 상단에서. 이때 온도가 상승함에 따라 블레이드 표면의 색상 변화에주의하십시오. 물에서 꺼내면 회백색에서 노란색으로, 노란색에서 빨간색, 자주색 및 파란색으로 변합니다. 노란색으로 나타나면 모든 끌을 담그십시오. 물에 식히십시오. 이 템퍼링 온도를 "황화불"이라고 합니다. 파란색이 되면 모든 끌을 물에 담가 식혀줍니다. 이 템퍼링 온도를 "푸른 불"이라고 합니다. "황색 불"의 경도는 "파란 불"의 경도보다 높습니다. 내마모성이지만 부서지기 쉽고 부서지기 쉽습니다. "푸른 불"이 더 적합하므로 더 많이 사용됩니다.

새 끌과 무딘 끌은 연삭 휠에서 날카롭게 해야 합니다. 끌의 연마는 일반적으로 벤치 그라인더에서 수행됩니다. 그라인더는 치즐, 스크레이퍼 등의 공구 연삭 뿐만 아니라 드릴과 같은 다양한 절삭 공구 연삭에도 사용됩니다. 벤치 그라인더는 연삭 휠, 모터, 연삭 휠베이스, 브래킷 및 보호 커버 등으로 구성됩니다. 그 구조는 그림 1-28에 나와 있습니다.

그림 1-28

숫돌의 질감이 상대적으로 부서지기 때문에 작업 중 회전 속도가 빠르며 부적절한 힘을 사용하면 숫돌이 부러지고 인명 사고가 발생할 수 있습니다. 따라서 그라인더로 연삭하기 전에 연삭 휠에 금이 가거나 파손되었는지 확인하고 보호 안전 덮개가 손상되지 않았는지 확인하십시오. 연삭 휠을 설치할 때 연삭 휠이 회전할 때 연삭 휠이 진동하지 않도록 연삭 휠이 동적 균형에 있어야 합니다. 그라인더의 사용은 안전 작동 규정을 엄격히 준수해야 합니다.

연삭 공정에서 연삭 휠의 측면 모서리에서 공작물을 연삭하는 것은 허용되지 않습니다. 작업자는 보호 안경을 착용하고 숫돌의 측면에 서서 숫돌의 회전 방향으로 서 있지 않아야 숫돌이 날아가 사람을 다치게 하는 것을 방지할 수 있습니다. 연삭할 때 힘이 너무 강하지 않아야 하며 연삭이 상하좌우로 꾸준히 움직여야 합니다. 비철금속(구리,알루미늄 등)은 엄밀히 연마한다.

그라인더의 브래킷과 연삭 휠 사이의 거리는 일반적으로 3mm 이내로 유지해야 합니다. 그렇지 않으면 연삭 피스가 말리거나 연삭 휠이 부러져 날아가기 쉽습니다. 작업이 완료되면 제때에 가스원과 전원을 차단하고 작업장 주변을 청소하십시오.

숫돌에 끌을 갈 때는 먼저 끌을 올바른 모양으로 갈고 칼날을 날카롭게 하십시오. 이러한 이유로 중앙 평면의 끌로 된 면의 두 절단 모서리 사이의 각도가 같아야 합니다. 두 절단 날의 너비는 동일하고 평평하고 매끄 럽습니다. 절단면은 직선이어야 합니다.

끌을 갈 때 한손은 위, 다른 한손은 아래로 하여 칼날이 위쪽으로 기울어져 회전하는 숫돌의 가장자리에 놓이게 하고 숫돌의 축을 따라 부드럽게 앞뒤로 움직이도록 깎는다. . 날카롭게 할 때 끌에 눌러집니다. 못에 가해지는 힘이 너무 커서는 안되며 원하는 쐐기 각도가 연마되도록 그립의 방향과 위치를 제어해야 합니다. 인선의 경도를 유지하기 위해서는 인선의 고온 소둔을 방지하기 위해 숫돌을 갈 때 물로 식혀야 하는 경우가 많습니다.

강을 절단할 때 쐐기 각도는 일반적으로 50°~60°, 경강은 60°~70°, 구리 및 알루미늄과 같은 비철금속은 30°~50°를 사용합니다.

제재

톱질은 톱니의 절단 동작을 통해 금속 재료를 절단하는 방법입니다. 톱질은 금속 재료를 절단할 뿐만 아니라 절단, 홈 절단 등도 할 수 있습니다.

  • 톱질 도구. 손톱은 그림 1-29(a)와 같이 톱날과 톱날로 구성됩니다. 톱날을 조일 때 톱 활을 사용합니다. 톱날에는 절단, 절단 또는 홈 가공을 완료하기 위해 재료 또는 공작물을 절단하는 데 사용되는 많은 톱니가 있습니다. 톱날은 앞으로 밀었을 때만 절단할 수 있습니다. 따라서 톱날을 장착할 때는 그림 1-29(b)와 같이 톱니 끝의 방향이 앞쪽이 되어야 합니다. 거꾸로 설치하면 정상적인 톱질을 할 수 없습니다. 톱날을 설치할 때 장력이 적절해야 하며 너무 조이거나 느슨하면 톱질에 영향을 미치며 톱날이 부러지기 쉽습니다.
그림 1-29

톱날은 일반적으로 냉간 압연 침탄 강으로 만들어 지지만 열처리에 의해 경화되는 탄소 공구강 또는 합금강으로도 만들어집니다. 일반적으로 사용되는 톱날은 길이 300mm(두 개의 장착 구멍 사이의 길이), 너비 12mm, 두께 0.8mm입니다. 톱니는 톱니 피치 t의 크기에 따라 거친 톱니(t=1.6mm), 중간 톱니(t=1.2mm), 가는 톱니(t=0.8mm)로 나눌 수 있습니다. 톱날 길이 25mm당 잇수로도 표현할 수 있는데, 굵은 이빨은 14~18개, 중간 이빨은 22~24개, 가는 이빨은 32개입니다.

톱날의 선택은 가공물의 경도와 두께에 따라 결정해야 합니다. 일반적으로 톱날에 동시에 작용하는 톱니의 수는 2~4개입니다. 거친 톱니는 저탄소강, 구리, 알루미늄, 플라스틱 및 단면이 두꺼운 재료와 같은 부드러운 재료를 톱질하는 데 사용됩니다. 가는 톱니는 단단한 재료, 시트 및 얇은 벽 파이프 등을 톱질하는 데 사용됩니다. 일반강, 주철, 중후재 가공, 중간 톱니가 있는 다목적 톱날.

톱질의 기본 작업. 톱질을 할 때는 손톱을 잡고, 톱질을 시작하고, 톱질 작업에 능숙해야 합니다.

  • 톱의 그립입니다. 그림 1-30(a)와 같이 오른손으로 톱 핸들을 잡고 왼손으로 톱 활의 앞쪽 끝을 가볍게 잡습니다.
  • 톱질을 시작하는 방법. 톱질을 시작하는 것은 톱질 작업의 시작이며 톱질을 시작하는 품질은 톱질의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 시작톱[그림 1-30(b) 참조]과 시작에 가까운 톱[그림 1-30(c) 참조]의 두 가지 유형이 있습니다.
그림 1-30

톱날을 시작할 때 왼쪽 엄지손가락을 톱날에 대고 톱날을 필요한 위치에서 정확하게 톱질할 수 있도록 하십시오. 스트로크는 짧아야 하고 압력은 작아야 하며 속도는 느려야 하며 톱질 각도는 약 15°여야 합니다. 톱질 각도가 너무 크면 톱질이 안정되기 쉽지 않습니다. 특히 톱질이 가까울 때 톱니가 공작물의 가장자리에 걸리고 치핑이 발생합니다. 그러나, 톱질 각도가 너무 작기 쉽지 않습니다. 그렇지 않으면 톱니가 동시에 많은 수의 톱니가 공작물과 접촉하기 때문에 재료로 절단하기가 쉽지 않습니다.

정상적인 상황에서는 원격 톱질을 할 때 톱니가 점차 재료를 절단하기 때문에 원격 톱질을 사용하는 것이 더 낫습니다. 톱니가 걸리기 쉽지 않고 톱질이 더 편리합니다.

  • 톱질 작업. 톱질을 시작한 후 톱질 작업은 톱날의 모든 유효 톱니가 가능한 한 각 스트로크에서 절단에 참여하도록 해야 합니다. 작동 중에 손 톱을 균일한 적용력, 적절한 압력 및 속도로 밀고 충격을 가하지 않으면 톱질 품질에 영향을 미치고 톱날의 치핑 및 파손을 쉽게 일으킬 수 있습니다. 톱날은 리턴 스트로크 동안 약간 올려야 하며 속도도 증가해야 합니다. 톱날의 마모 및 반환 시간을 줄이기 위해.

톱질 방법. 다른 재료와 다른 형태의 금속 구성요소를 톱질할 때 목표한 방식으로 다른 방법을 사용해야 합니다.

  • 바 톱질. 절단면이 평평해야 하는 경우 절단선을 따라 절단 시작부터 끝까지 절단해야 합니다. 톱질 섹션이 까다롭지 않은 경우 여러 방향으로 톱질할 수 있으므로 톱질 표면이 작아지고 톱질하기 쉬워 작업 효율성을 높일 수 있습니다.
  • 얇은 시트 절단. 얇은 판재를 톱질할 때는 가능한 한 넓은 면에서 아래로 톱질해야 합니다. 시트의 좁은 표면에서만 톱질할 때 두 개의 나무판으로 고정할 수 있으며 이빨이 걸리는 것을 방지하기 위해 나무 블록과 함께 톱질할 수 있습니다. 동시에 그림 1-31(a)와 같이 시트의 강성이 향상되어 톱질 시 진동이 발생하지 않는다. 얇은 시트를 벤치 바이스에 직접 고정하고 그림 1과 같이 톱을 수평으로 밀어 톱날과 시트를 접촉하는 톱니 수를 늘리고 톱니 치핑을 방지하는 것도 가능합니다. 31(나).
그림 1-31
  • 깊은 솔기 절단. 홈을 톱질할 때 톱 솔기가 너무 깊지 않으면 그림 1-32(a)와 같이 손톱으로 직접 절단할 수 있습니다. 톱 절단의 깊이가 톱날의 높이를 초과하면 그림과 같이 톱날을 90° 회전하고 다시 조여야 톱날이 톱질을 위해 공작물의 측면으로 돌릴 수 있습니다. 1-32(나). 또는 그림 1-32(c)와 같이 톱날을 180° 돌리고 톱날을 작업물의 바닥에 놓고 톱질을 계속하십시오.
그림 1-32

줄질

파일링은 원하는 크기, 모양 및 표면 거칠기를 얻기 위해 파일로 공작물을 절단하는 작업입니다. 파일링은 비교적 정밀한 피팅의 수동 작업이며 처리 정확도는 약 0.01mm에 도달할 수 있으며 표면 거칠기는 Ra2.2~1.6um에 도달할 수 있습니다. 파일링은 가공물의 내·외면, 내·외부 곡면, 홈, 각종 복잡한 형상의 표면, 특히 기계가공이 어렵거나 불가능한 부분을 가공할 수 있으며, 개별 부품은 조립 및 수리 과정 등

  • 파일. 파일은 탄소 공구강 T12 또는 T13으로 만들어집니다. 열처리 후 경도는 62~72HRC에 도달할 수 있습니다. 파일은 파일 본문과 파일 핸들로 구성됩니다. 줄 본체에는 줄 면, 줄 가장자리, 아래쪽 톱니 및 면 톱니가 포함됩니다. 파일의 구조는 그림 1-33에 나와 있습니다.
그림 1-33

줄은 용도에 따라 일반 줄, 특수 모양 줄, 플라스틱 줄의 세 가지 유형으로 나눌 수 있습니다.

일반 핏터 줄은 그림 1-34(a)와 같이 단면 모양에 따라 플랫 줄(플레이트 줄), 반원형 줄, 정사각형 줄, 삼각형 줄 및 원형 줄로 나눌 수 있습니다.

특별한 모양의 줄에는 그림 1-34(b)와 같이 칼날 줄, 다이아몬드 줄, 납작한 삼각형 줄, 타원형 줄, 둥근 벨리 줄 등이 있습니다. 특수 모양의 줄은 주로 공작물의 특수 표면을 채우는 데 사용됩니다.

그림 1-34

쉐이핑 파일은 모듬 파일이라고도 하며 주로 공작물의 작은 표면을 다듬는 데 사용됩니다.

파일마다 용도가 다릅니다. 파일을 제출할 때 파일의 효율성을 최대한 발휘하고 서비스 수명을 연장할 수 있도록 파일을 합리적으로 선택해야 합니다. 일반적으로 파일의 단면 모양과 길이의 선택은 공작물의 크기와 표면 모양에 따라 다릅니다. 파일 톱니 패턴 두께 등급의 선택은 공작물 가공 여유의 크기, 공작물 재료의 특성, 가공 정확도 수준 및 표면 거칠기 요구 사항에 따라 결정됩니다. 거친 톱니 줄은 가공 여유, 가공 정확도 및 표면 거칠기 요구 사항이 큰 공작물 파일링에 적합합니다. 가는 날 줄은 작은 가공 여유, 가공 정확도 및 표면 거칠기 요구 사항이 있는 공작물을 다듬는 데 적합합니다. 공작물 표면의 형상, 크기 및 가공 조건에 따라 선택해야 합니다. 그림 1-35는 가공 형태에 따라 해당 섹션 파일을 선택하는 예를 보여줍니다.

그림 1-35

NS그는 파일링의 기본 작업입니다. 파일링 작업을 할 때 파일 그립과 파일링 중 양손의 힘의 변화에 능숙해야 합니다.

  • 파일을 보관하는 방법. 파일링을 할 때 보통 오른손 손바닥으로 파일 핸들을 파일의 나무 손잡이 끝에 대고 엄지손가락을 나무 손잡이에 대고 그림 1-36과 같이 왼손으로 파일을 누릅니다. .
그림 1-36
  • 제출할 때 적용되는 힘. 파일이 전진할 때 수평면에서 계속 움직여야 합니다. 주로 오른손으로 제어하고 압력은 양손으로 제어합니다. 파일이 공작물의 임의의 위치에 있을 때 파일을 만들기 위해서는 파일의 앞부분과 뒷부분의 토크가 같아야 합니다. 직선 및 수평 이동. 양손의 힘의 변화는 그림 1-37에 나와 있습니다.
그림 1-37

파일의 시작 부분에서 왼손의 압력은 높고 오른손의 압력은 작습니다. 파일이 진행됨에 따라 왼손의 압력은 점차 감소하고 오른손의 압력은 점차 증가해야 합니다. 파일이 가운데에 있을 때 두 손의 압력은 같아야 합니다. 다시 앞으로 밀면 왼손의 압력이 다시 점차 감소하고 오른손의 압력이 점차 증가합니다. 파일이 돌아올 때 치아 표면의 마모를 줄이기 위해 양손에 압력이 가해지지 않습니다. 양손의 힘이 그대로 유지되면 처음에는 핸들이 어긋나고, 줄 정리가 끝나면 선단이 처지게 됩니다. 결과적으로 파일링은 하단이 볼록하고 중간이 볼록한 드럼 모양의 표면을 갖게 됩니다.

  • 공작물의 클램핑. 공작물이 올바르게 고정되었는지 여부는 파일링의 품질과 효율성에 직접적인 영향을 미칩니다. 일반적으로 클램핑 할 공작물은 가능한 한 바이스의 턱 중앙에 고정되어야하며 턱이 너무 높지 않아야하며 클램핑이 단단해야하지만 공작물이 변형되어서는 안됩니다. 가공된 표면, 정밀 공작물 및 불규칙한 모양의 공작물을 클램핑할 때 공작물의 표면을 클램핑하지 않도록 적절한 개스킷을 죠에 추가해야 합니다.
  • 접수 시 주의사항. 제출할 때 주의하십시오. 새 파일은 먼저 한쪽 면을 사용하고 다른 면은 뭉툭하게 사용해야 합니다. 사용 중에는 파일의 수명을 연장하기 위해 연질 금속을 먼저 연마하고 일정 기간 사용 후 경금속을 연마하는 데 사용됩니다. 파일링 중 미끄러짐이나 치아 부식을 방지하기 위해 파일에 기름이나 물을 묻히지 마십시오. 사용할 수 없는 줄은 표면이 경화된 모래 또는 단조품과 경화된 표면이 있는 주물을 파일링하는 데 사용됩니다. 가는 줄은 연질 금속 줄을 다듬는 데 사용할 수 없습니다. 파일은 조립, 분해, 망치질 또는 들어 올리기 위한 도구로 사용할 수 없습니다. 표면의 철가루는 치아와 함께 버로 솔질해야 합니다. 쇠가루가 눈에 들어가거나 손을 다치게 하려면 입으로 불거나 손으로 빼지 마세요.

파일 방식

  • 비행기 파일링. 일반적으로 사용되는 평면 정리 방법에는 각각 그림 1-38 (a) ~ (c)와 같이 정방향 파일링, 교차 파일링 및 푸시 파일링이 있습니다.
그림 1-38

정방향 파일은 항상 길이에 따라 정리되는 파일입니다. 일반적으로 파일링 또는 파일링에 사용되며 직선 파일 표시를 얻을 수 있습니다.

크로스 파일은 한 레이어를 한 방향으로 먼저 줄을 깎은 다음 90°를 돌려 두 번째 줄을 깎고 반복하는 것입니다. 이러한 방식으로 줄자에서 줄자 표면의 요철을 찾을 수 있고 평평한 표면을 쉽게 줄칠 수 있습니다. 줄과 피삭재의 접촉면이 넓은 이 방식은 줄을 잡기 쉽고 안정적이며 가공공차와 레벨링이 큰 경우에 적합합니다.

파일을 밀면 파일의 이동이 길이에 수직임을 의미합니다. 일반적으로 좁고 긴 면의 줄질에 사용하거나 가공물의 표면이 평평하고 가공 여유가 매우 작습니다. 표면을 매끄럽게 하거나 크기를 보정할 때 사용합니다. 작업물을 채운 후에는 크기와 모양의 정확도를 확인해야 합니다. 일반적으로 강철 눈금자 또는 칼날 눈금자를 사용하여 광 투과 방식으로 평탄도를 확인하십시오. 정사각형 눈금자를 사용하여 수직성을 확인하십시오. 외부 캘리퍼스를 사용하여 평행도와 크기를 확인하십시오.

  • 표면 파일링. 곡면에는 외부 호 표면, 내부 호 표면 및 구형 호 표면의 세 가지 유형이 있습니다. 일반적으로 외부 호면에는 플랫 줄을 사용하고 내부 호면에는 원형 줄 또는 반원 줄을 사용합니다.

바깥쪽 호면을 줄질할 때 일반적으로 그림 1-39(a)와 같이 호면을 따라 줄을 줄입니다. 줄질할 때 줄은 앞으로 이동하면서 공작물의 호 중심을 중심으로 스윙합니다. 스윙할 때 오른손은 아래로 누르고 왼손은 파일의 앞쪽 끝을 들어 필드 호의 표면이 매끄럽고 가장자리가 없을 수 있습니다. 이 방법은 힘을 발휘하기 쉽지 않아 효율이 높지 않고 줄임 위치를 잡기가 쉽지 않아 작은 여백이나 미세 줄질의 외부 호 표면에만 적합합니다. 여백이 클 경우 그림 1-39(b)와 같이 수평 호면 필링을 사용합니다. 이 방법은 사용하기 쉽고 효율성이 높습니다. 아크 표면의 거친 가공에 자주 사용됩니다.

그림 1-39

내부 호 표면을 줄 때 롤링 줄 방법이 일반적으로 사용됩니다. 파일은 동시에 3가지 동작을 완료해야 합니다. 즉, 전진 및 후퇴 동작, 왼쪽 또는 오른쪽 이동(약 절반 또는 파일 직경) 동작, 파일의 중심선을 중심으로 한 회전(약 90° 시계 방향 또는 반시계 방향 회전) . 세 가지 동작이 동시에 조화를 이룰 때만 좋은 내면의 호면을 만들 수 있습니다.

  • 평면 및 곡면의 파일링. 정상적인 상황에서는 평면을 먼저 처리한 다음 곡면을 처리하여 곡면과 평면 사이의 연결이 부드럽고 매끄럽게 해야 합니다. 곡면을 먼저 가공한 다음 평면을 가공하면 평면 가공 시 줄의 측면이 좌우로 쉽게 움직여 가공된 곡면이 손상될 수 있습니다. 동시에, 조인트는 매끄럽게 줄을 세우기가 쉽지 않거나 호가 평면에 접할 수 없습니다.
  • 서로 파일을 작성하십시오. 파일링을 통해 일치하는 두 부품의 결합 표면이 도면에 지정된 요구사항을 충족하도록 하는 파일링 프로세스를 파일링이라고 합니다. 기본 방법은 일치 부품 중 하나의 결합 표면을 첫 번째 파일로 만든 다음 파일에 따라 일치 부품의 결합 표면을 정리하는 것입니다. 일반적으로 외부 표면은 내부 표면보다 가공하기 쉽기 때문에 먼저 외부 표면에 한 조각을 다듬고 그 다음 내부 표면에 한 조각을 다듬는 것이 가장 좋습니다.

"What is the Basic Operation Technique of Fitter"에 대한 4 생각

  1. Grigoras 말해보세요:

    우리 피팅자들에게 유용합니다. 내용을 공유하겠습니다. 감사합니다.

    1. Mayo 말해보세요:

      공유 및 지원에 감사드립니다.

  2. Sarita 말해보세요:

    전문 기사!

    1. Mayo 말해보세요:

      집중해주셔서 감사합니다.

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