Nhấn phanh

Kỹ thuật hoạt động cơ bản của Fitter là gì

Thời gian đọc ước tính: 35 phút

Đánh dấu

Các đường được chia thành hai loại: mặt phẳng và ba chiều. Đường phẳng là một đường được vẽ trên mặt phẳng và đường ba chiều vẽ trên bề mặt. Mặc dù hình dạng của các bộ phận rất đa dạng và đôi khi thậm chí phức tạp, bất kỳ hình phức tạp nào cũng được tạo thành từ các đường cơ bản như đường thẳng, đường cong, đường tròn và cung tròn. Để nâng cao chất lượng vẽ đường, trước hết người ta phải thành thạo cách vẽ các hình hình học cơ bản một cách thuần thục. Ví dụ, khi vẽ đoạn thẳng, nếu đoạn thẳng ngắn hơn (nhỏ hơn 1000mm) thì dùng thước gạt một mặt qua hai điểm đã chọn rồi ấn mạnh thước vào phôi. Sau đó dùng kim hoặc bút đá vẽ một đường thẳng theo mặt dưới của thước dọc. Phần cuối của bút đá nên được làm nhẵn để các đường vẽ được đẹp và chính xác. Độ dày của các đường không được vượt quá 0,5 mm. Trong trường hợp các đoạn thẳng dài (lớn hơn 1000mm), tốt hơn nên dùng thước bột để đẩy từng đoạn một, vì điều này khó thực hiện với thước kẻ.

Ngoài ra, cần nắm vững phương pháp vẽ đường nét.

Gạch chân dữ liệu

Đường kích thước bản vẽ dù phức tạp đến đâu cũng phải chọn một điểm, đường thẳng, bề mặt nào đó trên phôi để làm cơ sở xác định kích thước, hình dạng hình học, vị trí tương đối của các bộ phận khác trên phôi. Quá trình này được gọi là xác định dữ liệu ghi chép. Số liệu được gạch dưới đề cập đến bề mặt cơ sở và các số liệu đóng vai trò quyết định đối với số 0 hoặc các bộ phận. Cơ sở để xác định vị trí của bất kỳ điểm, đường thẳng hoặc bề mặt nào khác trên điểm 0 hoặc một phần của bản vẽ thiết kế được gọi là đường cơ sở thiết kế. Về nguyên tắc, đường cơ sở được gạch chân được chọn phải phù hợp với đường cơ sở thiết kế, đây được coi là nguyên tắc xác định đường cơ sở.

Sau khi xác định được đường cơ sở kẻ vạch theo đường cơ sở thiết kế, bạn có thể lựa chọn đường cơ sở kẻ vạch theo tình hình cụ thể. Nó chỉ ra ba cách để chọn một đường cơ sở được gạch chân.

  1. Lấy hai mặt phẳng (hoặc đường thẳng) vuông góc với nhau làm mốc. Như trong hình (a), các bộ phận có kích thước vuông góc theo cả hai hướng. Có thể thấy từ biểu đồ rằng nhiều kích thước theo mỗi hướng được xác định bởi mặt phẳng bên ngoài của bộ phận, đó là số liệu được gạch chân cho mỗi hướng riêng biệt.
  2. Lấy hai dòng trung tâm làm tiêu chuẩn. Như trong hình (b), trong phần này, các kích thước ở cả hai hướng đều đối xứng với đường tâm và các kích thước khác được đánh dấu từ đường tâm. Hai đường trung tâm lần lượt là đường theo hai hướng này.
  3. Căn cứ vào một mặt phẳng và một đường trung tâm. Như trong hình (c), các kích thước theo hướng của độ cao dựa trên bề mặt đáy, là thước đo đường cho hướng độ cao; Kích thước của hướng chiều rộng đối xứng với đường tâm, là tham chiếu đánh dấu đường cho chiều rộng.

Tìm đường trung tâm và mượn tài liệu

Tìm kiếm nguyên vật liệu tích cực, vay mượn là phương tiện chế biến thường được sử dụng trong dây chuyền, mục đích chính là đảm bảo đầy đủ chất lượng công trình dây chuyền, đồng thời đảm bảo tiền đề chất lượng, tận dụng nguyên liệu, sử dụng hợp lý, nhằm giảm giá thành đến một mức nào đó. mức độ, nâng cao năng suất. Chuyển tiếp đề cập đến hoạt động sử dụng một công cụ ghi chép để định vị bề mặt của phôi ở vị trí thích hợp.

Khi các khuyết tật về hình dạng, kích thước, vị trí của chi tiết trống không thể khắc phục được bằng phương pháp tìm đoạn thẳng thì ta nên giải bằng cách mượn tài liệu. Vay mượn đề cập đến một số thử nghiệm và điều chỉnh, sao cho mỗi bề mặt gia công phân bố hợp lý phụ cấp gia công, vay mượn lẫn nhau, do đó đảm bảo rằng có đủ mức cho phép xử lý và các sai sót và khuyết tật có thể được loại bỏ sau khi xử lý.

Cần chỉ ra rằng: dòng khi tích cực và tác dụng đi vay kết hợp chặt chẽ với nhau. Vì vậy, việc tìm nguồn tích cực và tư liệu mượn phải cân đối, sao cho các mặt đều đạt yêu cầu nếu chỉ xét một khía cạnh, bỏ qua các khía cạnh khác thì không thể làm tốt bài vẽ.

Tìm một đường thẳng

Hình dạng và kích thước khác nhau của các thành phần được xử lý, phương pháp tìm thành phần tích cực cũng khác nhau, nhưng chủ yếu có hai loại phương pháp phổ biến.

  • Làm thẳng dựa trên bề mặt chưa gia công. Trong lắp ráp các bộ phận kết cấu, khi một số bộ phận có bề mặt chưa gia công, tìm bề mặt dương, sau đó gạch chân để xác định vị trí lắp ráp của các bộ phận khác, sao cho đồng nhất kích thước của bộ phận kết cấu và các bộ phận khác. Hình này là bản vẽ của một bộ phận được tìm thấy là chính xác theo bề mặt chưa gia công.

Bề mặt hình tròn bên ngoài của Phần 1 (đĩa) không được gia công trong quá trình này và bề mặt hình tròn bên trong sẽ được xử lý, hình tròn bên ngoài là mốc để tìm hình tròn bên trong. Sau đó kẻ đường để xác định vị trí lắp ráp của chi tiết 2 (thép tròn).

  • Tìm đúng bề mặt (mặt bên) theo kích thước lớn hơn hoặc quan trọng hơn. Khi kích thước của các bộ phận kết cấu lớn và cứng, phương pháp cố định các lỗ (hoặc lắp ráp các bộ phận khác, v.v.) trên các bộ phận đó thường được áp dụng. Khi tìm thời gian, nói chung chúng ta nên chọn mặt (mặt) có chiều dài lớn hơn, chất lượng bề ngoài quan trọng hơn hoặc cao hơn làm cơ sở chính, và tính đến các mặt (mặt) phụ khác, sao cho kích thước của mỗi lỗ (hoặc khác các bộ phận, v.v.) đều từ các cạnh của thành phần. Hình bên cho thấy một mẫu của bộ phận được tìm thấy là dương tính dựa trên mặt lớn hơn.

Thành phần là một khung được ghép bởi 4 miếng thép góc 100mm * 100mmm x 8mm. Kích thước và chiều rộng của đường chéo và chiều dài của khung sau khi hiệu chỉnh lắp ráp có một số sai lệch so với kích thước lý tưởng. Vị trí của mỗi lỗ phải được xác định bằng cách gạch chân dựa trên hai cạnh dài 4000mm, có tính đến các cạnh còn lại sao cho kích thước của các lỗ đều tính từ mép của khung.

Tài liệu mượn

Trước hết, chúng ta cần biết mức độ sai số của vật liệu trắng cần kéo, xác định hướng và kích thước của vật liệu cần mượn, để nâng cao hiệu quả lai. Nếu sai số của vật liệu trống vượt quá phạm vi cho phép, không thể khắc phục được bằng cách mượn vật liệu.

Khi vẽ, đôi khi vì giới hạn kích thước của vật liệu thô cần sử dụng vật liệu mượn, thông qua điều chỉnh hợp lý vị trí giao nhau để hoàn thiện. Đôi khi trong dây chuyền, và do các khuyết tật cục bộ của nguyên vật liệu thô, nhu cầu sử dụng nguyên liệu vay mượn, thông qua sự điều chỉnh hợp lý của vị trí dây chuyền, để hoàn thành dây chuyền. Vì vậy, trong thực tế sản xuất, việc sử dụng vốn vay một cách linh hoạt để giải quyết các vấn đề thực tiễn.

Vì các vòng trong và vòng ngoài của các vòng trong Hình (a) được gia công, chúng có thể được gạch dưới bằng cách vẽ kích thước nếu hình dạng vật liệu chính xác hơn. Tại thời điểm này, bản vẽ là đơn giản. Nếu vòng tròn nguyên liệu thô có độ lệch tâm lớn và đường tròn không đơn giản như vậy. Nếu vòng tròn bên ngoài được sử dụng để tìm đường đều cho lỗ bên trong, thì định mức gia công cho các bộ phận riêng lẻ của lỗ bên trong là không đủ, như thể hiện trong Hình (b). Nếu đường tròn bên trong được tìm thấy để phân định đường gia công đường tròn bên ngoài, thì dung sai gia công của các bộ phận riêng lẻ của nó là không đủ, như thể hiện trong hình (c).

Chỉ khi cả lỗ trong và lỗ ngoài được xem xét, tâm của vòng tròn mới được ghi đúng ở vị trí thích hợp giữa lỗ trong rèn và lỗ tròn ngoài để đảm bảo đủ gia công cho cả hai, như thể hiện trong hình.

Các bước và tiêu chí cơ bản để chấm điểm

Vẽ đường thẳng là kỹ thuật thao tác cơ bản nhất của thợ vẽ. Chất lượng của bản vẽ đường thẳng ảnh hưởng trực tiếp đến việc hình dạng và kích thước của các bộ phận được gia công có chính xác hay không. Điều này thường có thể được thực hiện theo các bước sau và tuân theo các quy tắc cơ bản được nêu dưới đây.

Các bước đánh dấu

Ngoài các đường nét rõ ràng, điều quan trọng nhất là đảm bảo rằng kích thước của các đường là chính xác. Việc đánh dấu có thể được thực hiện theo các bước sau.

  • Quan sát thanh tiêu đề của bản vẽ và hiểu tên, tỷ lệ, vật liệu, v.v. của các bộ phận bị gạch chéo, cũng như các yêu cầu kỹ thuật, đặc biệt lưu ý rằng một số yêu cầu liên quan đến đường kẻ không thể được đánh dấu trên bản vẽ nhưng được viết thành thông số kỹ thuật hoặc các lớp được chú thích.
  • Hiểu các chế độ xem riêng lẻ và phân tích sự tương ứng của chúng để xác định kích thước của các kết nối, xác định trọng tâm của từng chế độ xem và hình dung hình dạng không gian của các bộ phận để tạo thành một khái niệm tổng thể.
  • Phân tích kỹ chuỗi kích thước để tìm các tiêu chuẩn kích thước theo ba hướng: chiều dài, chiều rộng và chiều cao cũng như các kích thước định vị và độ lệch của các bộ phận.
  • Thành lập điểm chuẩn đánh dấu. Việc chấm điểm chuẩn phải được thực hiện bằng cách xác định số lượng điểm chuẩn theo loại hình chấm và giảm thiểu số lượng đường cơ sở đồng thời đảm bảo quá trình chấm điểm hoạt động trơn tru; Trong chừng mực có thể, mức dữ liệu được chọn phù hợp với mức dữ liệu thiết kế khi vẽ, do đó làm giảm lỗi do không trùng hợp. Khi vẽ, càng xa càng tốt, bề mặt được đánh dấu nên được chọn làm tham chiếu đánh dấu và không có bề mặt dữ liệu được gia công nào trước khi vẽ một số bộ phận. Tại thời điểm này, theo phân tích tình hình thực tế, cơ sở lắp ráp hoặc cơ sở lắp đặt của phôi cần xác định tham chiếu giao nhau. Khi xác định điểm giao cắt, chúng ta không nên chỉ xem xét các điểm trên mà còn phải xem xét sự thông suốt và hiệu quả làm việc trên cơ sở đảm bảo chất lượng của đường dây.
  • Rất nhiều tính toán thường liên quan đến quá trình vẽ, đặc biệt là vị trí của các lỗ trên một mặt phẳng hoặc bề mặt phức tạp, thường được chuyển đổi thành các kích thước tọa độ và sau đó được gạch chân. Điều này đòi hỏi người điều khiển phải quen thuộc với các hàm lượng giác.
  • Dữ liệu kết dính cho việc ghi chép phôi, trong chừng mực có thể, phải phù hợp với thiết kế, có tính đến các đặc điểm của các bộ phận phức tạp, thường được sửa chữa hoặc hỗ trợ bằng cách sử dụng đồ gá hoặc dụng cụ hỗ trợ.
  • Lựa chọn hợp lý các điểm tựa để chống dịch chuyển trọng tâm và đảm bảo an toàn trong quá trình vẽ đường.
Quy tắc cơ bản của bản vẽ

Cần nhấn mạnh rằng bản vẽ chỉ là cơ sở và cơ sở quan trọng của chi tiết gia công, còn phép đo là phương tiện đảm bảo độ chính xác gia công. Để nâng cao chất lượng của bản vẽ, các quy định sau đây phải được tuân thủ nghiêm ngặt.

  • Một đường thẳng đứng phải được sử dụng như một đường vẽ và không thể được vẽ bằng thước đo góc hoặc 90 độ, vẫn ít hơn bằng phương tiện trực quan.
  • Khi đánh dấu tấm thép theo hình tròn, vòng cung hoặc kích thước thành phần bằng sơ đồ đánh dấu, để ngăn chặn mũi đánh dấu bị trượt, nó phải được đục lỗ và sau đó viết nguệch ngoạc.
  • Kiểm tra xem các tấm thép và thông số kỹ thuật có đáp ứng các yêu cầu của bản vẽ trước khi tiến hành vẽ dây chuyền hay không, thép được sử dụng cho các sản phẩm quan trọng phải được kiểm tra đạt yêu cầu và thành phần hóa học cũng như tính chất cơ học của nó phù hợp với các quy định trong bản vẽ.
  • Bề mặt của thép trước vạch phải bằng phẳng và nếu bề mặt gợn sóng hoặc không bằng phẳng sẽ ảnh hưởng đến độ chính xác của vạch vạch và do đó phải được sửa và làm phẳng trước. Bên cạnh đó, các bề mặt của thép phải sạch và không có các khuyết tật như lớp mạ, vết rỗ, vết nứt, v.v.
  • Các dụng cụ đo lường được sử dụng để đánh dấu (ví dụ, thước thép, thước dây và góc) phải được kiểm tra và hiệu chỉnh thường xuyên. Sử dụng các công cụ, kẹp và đồng hồ đo hiệu quả càng nhiều càng tốt để nâng cao hiệu quả.

Thực hành đồ họa cơ bản

Để vẽ chính xác đường bao của chi tiết trên bản vẽ, cần nắm được kiến thức vẽ các đường nét khác nhau và quy luật nối của chúng. Đối với công nhân kim loại tấm, đây là một hoạt động khác như lofting và ghi chép (đánh số). Những thứ cơ bản. Nói chung, chủ yếu có các phương pháp sau đây cho các hình hình học cơ bản. Tên

  • Các phương pháp vẽ đường thẳng và góc. Các phương pháp vẽ các đường thẳng và góc khác nhau được trình bày trong Bảng 1-5.
Bảng 1-5
  • Cách vẽ đường tròn, chia đều. Sự chia đều của một hình tròn là cơ sở của một đa giác đều, và nó cũng là một phương pháp phổ biến được sử dụng trong gia công kim loại tấm để xác định vị trí của vật liệu mở hoặc vị trí của đường chấm của lỗ khoan. Phương pháp vẽ được thể hiện trong Bảng 1-6.
Bảng 1-6

Độ chia bằng nhau của một hình tròn cũng có thể được tính bằng phương pháp tính toán. Công thức tính là:

s = 2Rsin180 ° / n   

Có nghĩa là: s —— Độ dài hợp âm của nửa vòng tròn;

                 R —— Bán kính của hình tròn;

n —— Số phần bằng nhau của hình tròn.

Khi sử dụng phương pháp tính chia đường tròn, bạn chỉ cần sử dụng công thức trên để tính giá trị độ dài hợp âm s của đường tròn bị chia, sau đó sử dụng thước chia để cắt trực tiếp các điểm trên đường tròn, sau đó nối trực tiếp các điểm. . Ví dụ: khi phương pháp tính toán được sử dụng để chia vòng tròn thành sáu, độ dài hợp âm s của vòng tròn bị chia có thể được tính trước s (s = 2Rsin180 ° / n = 2Rsin180 ° / 6 = R) và sau đó sử dụng la bàn, đầu tiên Lấy bất kỳ điểm nào trên đường tròn làm tâm, lấy độ dài s = R làm bán kính và vẽ các cung theo thứ tự, khi đó đường tròn có thể được chia thành 6 phần bằng nhau và mỗi điểm có thể được nối theo thứ tự để tạo thành một hình lục giác đều, như trong Hình 1-21 Cho thấy.

Hình 1-21
  • Phương pháp vẽ cung tròn và hình elip. Vòng cung là cơ sở của các đồ họa khác nhau. Các phương pháp vẽ cung tròn được trình bày trong Bảng 1-7.
Bảng 1-7

Hình elip cũng là một hình phổ biến trong các bộ phận kim loại tấm, và có nhiều phương pháp vẽ. Các phương pháp vẽ hình elip thường được sử dụng được trình bày trong Bảng 1-8.

Bảng 1-8
  • Các phương pháp vẽ của kết nối hồ quang. Nối cung tròn là nối trơn tru hai đoạn thẳng đã biết, hai cung tròn hoặc đoạn thẳng và một cung với một cung có bán kính đã biết. Các kết nối vòng cung khác nhau là cơ sở để hình thành một số hình dạng kết nối phức tạp hơn. Chìa khóa để kết nối cung tròn là tìm tâm và điểm kết nối (điểm tiếp tuyến) của cung kết nối. Các phương pháp vẽ của các kết nối hồ quang khác nhau được trình bày trong Bảng 1-9.
Bảng 1-9

Đục, cưa, dũa

Đục, cưa và dũa là những kỹ năng vận hành cơ bản quan trọng hơn trong công việc của thợ sửa. Chúng chủ yếu được sử dụng trong những trường hợp gia công không thuận tiện, hoặc khi có quá nhiều lề để loại bỏ đủ lề.

Đục đẽo

Đục là hoạt động dùng búa đập vào một cái đục bằng tay để cắt kim loại hay còn gọi là đục. Trong gia công kim loại tấm, nó chủ yếu được sử dụng để cắt mặt phẳng [xem Hình 1-22 (a)] và cắt tấm [Xem Hình 1-22 (b)], phân đoạn của tấm [xem Hình 1-22 ( c)] và làm sạch các gờ trên vật đúc và rèn, v.v., như thể hiện trong Hình 1-22.

Hình 1-22

Phân loại đục. Thao tác đục được thực hiện bằng cách dùng búa đập tay vào chiếc đục [xem Hình 1-23 (a)]. Đục thường được rèn bằng dụng cụ carbon T7 hoặc T8, và lưỡi được tôi và tôi luyện. Nó được làm thành các hình dạng khác nhau tùy theo nhu cầu của công việc, nói chung, tổng chiều dài là 170 ~ 200mm. Có hai loại đục thường được sử dụng trong gia công kim loại tấm.

  1. Đục phẳng. Đục phẳng hay còn gọi là đục phẳng là loại máy đục được sử dụng phổ biến nhất đối với các thợ phụ kiện. Lưỡi cắt của nó phẳng và chiều rộng của lưỡi cắt nói chung là 10-20mm, như trong Hình 1-23 (b). Nó chủ yếu được sử dụng để loại bỏ các mặt bích, gờ, cắt mặt phẳng, cắt tấm, vv trên mặt phẳng. 
  2. Đục sắc bén. Đục sắc còn được gọi là đục hẹp. Lưỡi cắt của nó tương đối hẹp, khoảng 5mm. Hai bên lưỡi cắt có hình nón ngược giúp mũi đục không bị kẹt khi tạo rãnh sâu. Xem Hình 1-23 (c). Chủ yếu được sử dụng để cắt rãnh và chia các tấm cong.                                             
Hình 1-23

Phương pháp hoạt động của đục

  • Cách cầm đục. Mũi đục chủ yếu được cầm bằng ngón giữa và ngón đeo nhẫn của bàn tay trái, ngón út khép tự nhiên, ngón trỏ và ngón cái tiếp xúc tự nhiên, đầu đục kéo dài khoảng 20mm. Chiếc đục phải được cầm dễ dàng và chắc chắn, không nên cầm quá chặt để tránh rung quá mạnh trong lòng bàn tay khi chạm vào hoặc làm tay bị thương khi lỡ tay cầm búa. Khi đục, tay cầm đục phải ngang với cẳng tay, khủy tay không được rũ xuống hoặc nâng lên. Hình 1-24 (a) cho thấy chuôi trước của đục, và Hình 1-24 (b) cho thấy chuôi ngược.
Hình 1-24
  • Cách cầm búa. Búa nói chung dùng 5 ngón tay của bàn tay phải nắm hết phương, ngón cái ấn nhẹ vào ngón trỏ, miệng hổ thẳng hàng với đầu búa, không nghiêng sang một bên, cuối cán gỗ. lộ ra 15 ~ 30mm. Hình 1-25 (a) là phương pháp kẹp búa và Hình 1-25 (b) là phương pháp kẹp lỏng.
Hình 1-25
  • Tư thế đục đẽo. Trong quá trình đục, để phát huy hết tác dụng của lực gõ lớn hơn, người điều khiển phải duy trì tư thế đứng chính xác, như hình 1-26, chân trái đưa về phía trước nửa bước, hai chân đứng tự nhiên, và trọng tâm của con người hơi thiên về chân phải. Đường ngắm phải nằm trên vị trí cắt của phôi.
Hình 1-26
  • Những lưu ý khi đục phá. Khi đục cần chú ý: đầu tiên phải giữ cho đục được sắc bén. Việc đục đẽo không chỉ tốn công sức mà bề mặt của vết đục không bằng phẳng, dễ bị trượt hoặc đau tay. Nếu phần búa của đục có gờ rõ ràng, cần được mài kịp thời. Để tránh phoi sắt bị vỡ và bay ra ngoài làm tổn thương người, người điều khiển phải đeo kính bảo vệ; khi cán gỗ của búa bị lỏng, bị hỏng cần thay thế kịp thời để tránh búa bị bay ra ngoài; bộ phận của búa, đầu và tay cầm của búa Các bộ phận không được dính dầu để tránh trượt; phôi phải được kẹp chặt và chiều cao của hàm nhô ra phải là 10 ~ 15mm, và một khối phải được thêm vào bên dưới phôi.

Phương pháp đục lỗ. Trong các dịp chế biến các hình thức đục khác nhau, phương pháp đục cũng khác nhau.

  • Đục đẽo máy bay. Mặt phẳng đục thường được thực hiện bằng máy đục phẳng, và mức cho phép của mỗi lần là 0,5-2mm. Khi đục một mặt phẳng hẹp (chiều rộng của phôi nhỏ hơn chiều rộng của cạnh đục phẳng), tốt nhất là lưỡi cắt của đục nên nghiêng một góc nhất định với chiều tịnh tiến của mũi đục để tăng bề mặt tiếp xúc và làm cho nắm đục ổn định; trong khi đục lớn Khi làm phẳng, trước tiên bạn nên dùng một chiếc đục sắc để tạo rãnh, sau đó dùng một chiếc đục phẳng để làm tròn các phần nhô lên giữa các rãnh. Số lượng rãnh phải sao cho chiều rộng của mỗi phần còn lại nhỏ hơn một chút so với chiều rộng của chiếc đục phẳng.

Khi đục máy bay, bạn nên nắm vững ba giai đoạn cắt tỉa, đục và đục, như hình 1-27.

Hình 1-27
  1. Bắt đầu đục. Khi nhấc đục, bạn nên bắt đầu từ góc sắc của mép phôi (trừ toàn bộ rãnh). Sau khi lưỡi cắt gần đến chi tiết đục, mũi đục được giữ phẳng và vuông góc với phần cuối của phôi. Gõ đục để dễ cắt.
  2. Đục đẽo. Khi đục, giữ đúng vị trí và hướng của đục, đồng thời kiểm soát kích thước của góc chạm (nói chung, góc chạm nên được giữ ở 5 ° ~ 8 °) và lực đập là đồng đều. Sau khi dùng búa đập vài lần, rút đục ra, quan sát quá trình xử lý, đồng thời tản nhiệt ra khỏi mép đục.
  3. Đục ra ngoài. Khi đục gần hết (khoảng 10mm tính từ cuối), bạn nên quay đầu lại và loại bỏ phần còn lại để tránh cho mép phôi bị nứt, đặc biệt là khi đục các vật liệu giòn như gang, đồng.
  • Tấm bị mẻ. Khi đẽo các tấm mỏng có độ dày không quá 2mm, sử dụng bàn xoa để bào. Dùng một chiếc đục phẳng để cắt từ phải sang trái dọc theo hai hàm và theo đường chéo của bảng (khoảng 45 °), và tạo đường tiếp tuyến của chiếc đục song song với hai hàm.

Khi cắt các tấm dày, bạn có thể cắt trên mũi khoan sắt (hoặc tấm phẳng). Một vật liệu sắt mềm nên được đặt dưới tấm để tránh làm hỏng lưỡi cắt của đục. Đầu tiên, bạn hãy cắt vết lõm theo đường vẽ nguệch ngoạc, sau đó dùng búa đập vỡ nó. Đối với tấm có kích thước lớn hơn hoặc hình dạng phức tạp hơn, người ta thường khoan một hàng lỗ nhỏ dày đặc xung quanh đường viền của phôi, sau đó dùng một cái đục để cắt.

  • Xử lý nhiệt và mài sắc của đục. Đục thường được rèn bằng dụng cụ carbon T7 hoặc T8. Lưỡi dao được làm nguội và tôi luyện. Chiều dài tổng thể là 170 ~ 200mm, có thể mua trực tiếp trên thị trường. Đôi khi, theo nhu cầu công việc, cần phải tiến hành nhiệt luyện tự chế. Trong quá trình xử lý nhiệt, phần cắt của đục phải được mài nhẵn, sau đó phần cắt của đục phải được đưa vào lò nung (thường sử dụng lò rèn) đến độ sâu khoảng 25mm. 750 ~ 780 ℃, sau khi hoa vân anh sẫm màu, hãy lấy nó ra và nhanh chóng nhúng vào nước lạnh để làm mát (độ sâu ngâm là 5 ~ 6mm), và di chuyển chậm dọc theo bề mặt nước, sao cho ranh giới giữa phần được dập tắt và phần không phần dập tắt không phải là rất rõ ràng, làm giảm Có xu hướng bị nứt ở đường giao nhau này. Khi phần đục không vào nước chuyển sang màu đen, vớt ra khỏi nước, chà nhanh mặt lưỡi dao lên khối xây hoặc vải nhám vài lần để loại bỏ lớp oxit bề mặt hoặc bụi bẩn, đồng thời dùng nhiệt dư từ phần trên để ủ. Lúc này, hãy chú ý đến sự thay đổi màu sắc của bề mặt lưỡi khi nhiệt độ tăng lên: sau khi vớt ra khỏi nước, nó chuyển từ trắng xám sang vàng, rồi từ vàng sang đỏ, tím, xanh; khi thấy có màu vàng thì ngâm hết chỗ đục. Làm nguội trong nước. Nhiệt độ ủ này được gọi là “lửa vàng”. Khi nào có màu xanh, ngâm toàn bộ phần đục vào nước để nguội. Nhiệt độ ủ này được gọi là “lửa xanh”. Độ cứng của “ngọn lửa vàng” cao hơn độ cứng của “ngọn lửa xanh”. Chịu mài mòn, nhưng giòn và dễ gãy; "Lửa xanh" là phù hợp hơn, vì vậy nó được sử dụng nhiều hơn.

Cái đục mới và cái cùn phải được mài trên đá mài. Việc mài đục thường được thực hiện trên máy mài để bàn. Máy mài không chỉ được sử dụng cho phụ kiện để mài các dụng cụ, chẳng hạn như đục, cạp, vv, mà còn để mài các dụng cụ cắt khác nhau, chẳng hạn như khoan. Máy mài bàn gồm có bánh mài, động cơ, trục bánh mài, giá đỡ và vỏ bảo vệ, ... Cấu tạo của nó như hình 1-28.

Hình 1-28

Do kết cấu của đá mài tương đối giòn, tốc độ quay lớn trong quá trình làm việc, sử dụng lực không đúng cách sẽ khiến đá mài bị vỡ và các tai nạn cá nhân. Do đó, trước khi mài bằng máy mài, hãy kiểm tra xem đá mài có bị nứt, vỡ không và nắp bảo vệ an toàn còn nguyên vẹn hay không. Khi lắp đá mài, đá mài phải cân bằng động để đá mài không bị rung khi quay. Việc sử dụng máy mài phải tuân thủ nghiêm ngặt các quy định vận hành an toàn.

Trong quá trình mài không được mài phôi ở các góc bên của đá mài. Người điều khiển phải đeo kính bảo vệ, đứng nghiêng về phía đá mài, không được đứng theo chiều quay của đá mài, tránh để đá mài bay ra ngoài làm tổn thương người. Khi mài không nên dùng lực quá mạnh, chuyển động mài đều đặn lên xuống, trái phải. Nghiền nghiêm ngặt các kim loại màu (như đồng, nhôm, v.v.).

Khoảng cách giữa giá đỡ của máy mài và đá mài nói chung nên giữ trong khoảng 3mm, nếu không rất dễ làm cho miếng mài bị lăn, thậm chí có thể làm cho đá mài bị vỡ và bay ra ngoài. Sau khi hoàn thành công việc, kịp thời cắt nguồn gas, nguồn điện, thu dọn khu vực xung quanh công trình.

Khi mài đục trên đá mài, đầu tiên phải mài đục theo hình dạng chính xác và làm cho lưỡi cắt sắc bén. Vì lý do này, yêu cầu các góc giữa hai mép cắt của mặt đục của mặt phẳng tâm phải bằng nhau; bề rộng của hai mép cắt bằng nhau và phẳng, nhẵn; lưỡi cắt phải thẳng.

Khi mài đục, giữ đục bằng một tay lên và tay kia xuống, sao cho lưỡi cắt nghiêng lên trên và đặt trên mép của bánh mài đang quay và di chuyển nhẹ nhàng qua lại dọc theo trục của đá mài. . Khi mài, nó bị ép vào vết đục. Lực tác dụng lên đinh không được quá lớn, và phải kiểm soát được hướng và vị trí của chốt để đảm bảo rằng góc nêm mong muốn được tiếp đất. Để duy trì độ cứng của lưỡi cắt, thường phải làm nguội bằng nước trong quá trình mài để tránh việc ủ nhiệt độ cao của lưỡi cắt.

Khi cắt thép, góc nêm nói chung là 50 ° ~ 60 °, thép cứng là 60 ° ~ 70 ° và các kim loại màu như đồng và nhôm được sử dụng 30 ° ~ 50 °.

Cưa

Cưa là phương pháp cắt vật liệu kim loại thông qua chuyển động cắt của răng cưa. Cưa không chỉ cắt được vật liệu kim loại mà còn có thể cắt, khoét rãnh, v.v.

  • Dụng cụ cưa. Máy cưa tay có cấu tạo gồm cung cưa và lưỡi cưa, như hình 1-29 (a). Cung cưa dùng để siết chặt lưỡi cưa. Trên lưỡi cưa có nhiều răng cưa, được dùng để cắt vật liệu hoặc phôi để hoàn thiện quá trình gia công cắt, khoét, tạo rãnh. Lưỡi cưa chỉ có thể cắt khi nó được đẩy về phía trước. Do đó, khi lắp lưỡi cưa, hướng của mũi răng phải hướng về phía trước, như hình 1-29 (b). Nếu nó được cài đặt ngược lại, không thể thực hiện cưa bình thường. Khi lắp lưỡi cưa cần có độ căng phù hợp, quá chặt và lỏng quá sẽ ảnh hưởng đến việc cưa, và cũng dễ bị gãy lưỡi cưa.
Hình 1-29

Lưỡi cưa thường được làm bằng thép cacbon cán nguội, nhưng cũng được làm bằng thép công cụ cacbon hoặc thép hợp kim, được làm cứng bằng cách xử lý nhiệt. Lưỡi cưa thường được sử dụng có chiều dài 300mm (chiều dài giữa hai lỗ lắp), rộng 12mm, dày 0,8mm. Răng cưa có thể được chia thành răng thô (t = 1,6mm), răng trung bình (t = 1,2mm) và răng mịn (t = 0,8mm) theo kích thước của bước răng t. Nó cũng có thể được biểu thị bằng số răng trên 25mm chiều dài của lưỡi cưa: răng thô là 14-18 răng, răng giữa là 22-24 răng và răng mịn là 32 răng.

Việc lựa chọn lưỡi cưa cần được xác định theo độ cứng và độ dày của vật liệu được gia công. Nói chung, số lượng răng làm việc cùng một lúc trên lưỡi cưa là từ 2 đến 4 răng. Răng thô được sử dụng để cưa các vật liệu mềm như thép cacbon thấp, đồng, nhôm, chất dẻo và các vật liệu có mặt cắt dày; răng mịn được sử dụng để cưa các vật liệu cứng, tấm và ống có thành mỏng, v.v ...; gia công thép thường, gang, và Vật liệu có độ dày trung bình, lưỡi cưa đa năng có răng giữa.

Các hoạt động cơ bản của cưa. Khi cưa, bạn phải thành thạo trong việc cầm cưa tay, bắt đầu cưa và các thao tác cưa.

  • Tay cầm của cưa máy. Giữ cán cưa bằng tay phải và nhẹ nhàng giữ đầu trước của cung cưa bằng tay trái, như thể hiện trong Hình 1-30 (a).
  • Phương pháp bắt đầu cưa. Bắt đầu cưa là bắt đầu công việc cưa, và chất lượng khi bắt đầu cưa sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng cưa. Có hai loại cưa bắt đầu [xem Hình 1-30 (b)] và cưa gần bắt đầu [xem Hình 1-30 (c)].
Hình 1-30

Khi bắt đầu cưa, giữ ngón tay cái bên trái áp vào lưỡi cưa, để có thể cưa chính xác lưỡi cưa ở vị trí cần thiết. Hành trình phải ngắn, áp lực nhỏ, tốc độ chậm và góc cưa khoảng 15 °. Nếu góc cưa quá lớn, đường cưa không dễ ổn định, đặc biệt khi cưa gần, răng cưa sẽ bị kẹt cạnh phôi và gây ra sứt mẻ. Tuy nhiên, góc cưa không dễ quá nhỏ. Mặt khác, do răng cưa có nhiều răng tiếp xúc với phôi trong cùng một thời điểm nên không dễ cắt vào vật liệu.

Trong trường hợp bình thường, tốt hơn nên sử dụng cưa từ xa, vì răng cưa cắt dần vật liệu khi cưa từ xa, răng cưa không dễ bị kẹt, và cưa thuận tiện hơn.

  • Hoạt động cưa. Hoạt động cưa sau khi bắt đầu cưa nên làm cho tất cả các răng hiệu quả của lưỡi cưa tham gia vào quá trình cắt trong mỗi hành trình càng nhiều càng tốt. Trong quá trình vận hành, phải đẩy máy cưa tay với lực tác dụng đồng đều, lực ép và tốc độ phù hợp, không được va đập, nếu không sẽ ảnh hưởng đến chất lượng cưa, đồng thời dễ gây mẻ, gãy lưỡi cưa; lưỡi cưa nên được nâng lên một chút trong hành trình quay trở lại, và tốc độ cũng phải được tăng lên. Nhằm giảm độ mòn và thời gian hồi của lưỡi cưa.

Phương pháp cưa. Khi cưa các vật liệu khác nhau và các dạng cấu kiện kim loại khác nhau, nên sử dụng các phương pháp khác nhau một cách có mục tiêu.

  • Cưa thanh. Nếu đoạn cưa yêu cầu phải phẳng thì nên cưa dọc theo đường cắt từ đầu cưa đến cuối. Nếu phần cưa không yêu cầu, có thể cưa theo nhiều hướng để bề mặt cưa trở nên nhỏ hơn và dễ cưa hơn, điều này có thể nâng cao hiệu quả công việc.
  • Cưa các tấm mỏng. Khi cưa các tấm mỏng, bạn nên cưa nó xuống từ bề mặt rộng càng nhiều càng tốt. Khi cưa chỉ từ bề mặt hẹp của tấm, có thể kẹp chặt hai tấm gỗ và xẻ cùng với khối gỗ để tránh răng bị móc. Đồng thời, độ cứng của tấm được cải thiện, do đó không xảy ra rung động trong quá trình cưa, như thể hiện trong Hình 1-31 (a). Cũng có thể kẹp tấm mỏng trực tiếp trên tấm che băng, và dùng cưa tay đẩy cưa theo chiều ngang để tăng số răng tiếp xúc tấm với răng cưa và tránh sứt mẻ răng cưa, như trong Hình 1. 31 (b).
Hình 1-31
  • Cưa các đường nối sâu. Khi xẻ rãnh, nếu đường xẻ không quá sâu, có thể cắt trực tiếp bằng cưa tay, như trong Hình 1-32 (a). Khi độ sâu của kerf cưa vượt quá chiều cao của cung cưa, lưỡi cưa phải được quay 90 ° và được kẹp lại, để cung cưa có thể quay sang mặt bên của phôi để cưa, như thể hiện trong Hình 1-32 (b). Hoặc xoay lưỡi cưa qua 180 °, và đặt mũi cưa xuống đáy phôi để tiếp tục cưa, như thể hiện trong Hình 1-32 (c).
Hình 1-32

Nộp hồ sơ

Dũa là thao tác cắt phôi bằng dũa để đạt được kích thước, hình dạng và độ nhám bề mặt cần thiết. Nộp hồ sơ là một hoạt động thủ công của thợ lắp máy tương đối tốt, độ chính xác xử lý của nó có thể đạt khoảng 0,01mm và độ nhám bề mặt có thể đạt Ra2,2 ~ 1,6um. Nộp hồ sơ có thể xử lý các mặt phẳng bên trong và bên ngoài, bề mặt cong bên trong và bên ngoài, rãnh và các bề mặt có hình dạng phức tạp khác nhau của phôi, đặc biệt là những bộ phận khó hoặc không thể gia công bằng cách gia công, và các bộ phận riêng lẻ được cắt trong quá trình lắp ráp và quy trình sửa chữa, v.v.

  • Tập tin. Dũa được làm bằng thép công cụ carbon T12 hoặc T13. Sau khi xử lý nhiệt, độ cứng có thể đạt 62 ~ 72HRC. Tệp bao gồm một phần thân tệp và một bộ xử lý tệp. Phần thân giũa bao gồm mặt giũa, mép giũa, răng dưới và răng mặt. Cấu trúc của tệp được thể hiện trong Hình 1-33.
Hình 1-33

Theo các mục đích khác nhau, tệp có thể được chia thành ba loại: dũa thông thường, dũa có hình dạng đặc biệt và dũa nhựa.

Các loại dũa thông thường có thể được chia thành các loại dũa phẳng (dũa tấm), dũa bán nguyệt, dũa vuông, dũa tam giác và dũa tròn tùy theo các hình dạng mặt cắt khác nhau của chúng, như trong Hình 1-34 (a).

Các loại dũa có hình dạng đặc biệt bao gồm dũa mép dao, dũa hình thoi, dũa tam giác dẹt, dũa bầu dục, dũa bụng tròn,… như hình 1-34 (b). Các loại dũa có hình dạng đặc biệt chủ yếu được sử dụng để giũa các bề mặt đặc biệt trên phôi.

Hình 1-34

Dũa định hình còn được gọi là dũa các loại, được sử dụng chủ yếu để cắt các bề mặt nhỏ trên phôi.

Các tệp khác nhau có các mục đích khác nhau. Khi nộp hồ sơ, tệp phải được lựa chọn hợp lý để phát huy hết hiệu quả và kéo dài tuổi thọ của tệp. Nói chung, việc lựa chọn hình dạng mặt cắt và chiều dài của dũa phụ thuộc vào kích thước và hình dạng bề mặt của phôi. Việc lựa chọn cấp độ dày mẫu răng dũa được xác định bởi kích thước của dung lượng gia công phôi, tính chất của vật liệu gia công, mức độ chính xác của gia công và các yêu cầu về độ nhám bề mặt. Dũa răng thô thích hợp để dũa các chi tiết gia công có dung sai gia công lớn, độ chính xác gia công và các yêu cầu về độ nhám bề mặt; trong khi dũa răng mịn thích hợp để dũa các phôi có dung sai gia công nhỏ, độ chính xác gia công và yêu cầu về độ nhám bề mặt. Nó phải được lựa chọn theo hình dạng, kích thước và điều kiện gia công của bề mặt phôi. Hình 1-35 cho thấy một ví dụ về việc chọn tệp mặt cắt tương ứng theo hình dạng xử lý.

Hình 1-35

Tanh ta thao tác cơ bản của việc nộp hồ sơ. Khi thao tác giũa, bạn nên thành thạo cách cầm dũa và sự thay đổi lực của hai tay trong quá trình giũa.

  • Cách giữ tệp. Khi dũa, bạn thường cầm dũa bằng lòng bàn tay phải dựa vào đầu cán gỗ của dũa, đặt ngón tay cái lên cán gỗ và dùng tay trái ấn dũa như hình 1-36. .
Hình 1-36
  • Lực tác dụng khi dũa. Khi tệp đang tiến lên, tệp sẽ tiếp tục di chuyển trong mặt phẳng nằm ngang. Nó chủ yếu được điều khiển bởi tay phải và áp lực được điều khiển bởi cả hai tay. Khi dũa ở bất kỳ vị trí nào trên phôi thì mômen xoắn ở đầu trước và đầu sau của giũa phải bằng nhau để tạo nên giũa. Chuyển động thẳng đều và nằm ngang. Sự thay đổi lực của cả hai tay được thể hiện trong Hình 1-37.
Hình 1-37

Khi bắt đầu tập, áp lực tay trái cao và áp lực tay phải nhỏ. Khi bài tập tiến lên, áp lực lên tay trái sẽ giảm dần và áp lực lên tay phải dần dần tăng lên. Khi dũa ở giữa, lực ép hai tay phải bằng nhau; khi lại đẩy về phía trước, lực đè lên tay trái lại Giảm dần, lực ép tay phải tăng dần; khi dũa trở lại, không có áp lực nào được tác động lên cả hai tay để giảm độ mòn của bề mặt răng. Nếu giữ nguyên lực của hai tay thì lúc đầu tay cầm sẽ lệch, khi dũa xong thì đầu trước sẽ chùng xuống. Kết quả là, giũa sẽ có bề mặt hình trống với hai đầu thấp và lồi ở giữa.

  • Kẹp phôi. Việc kẹp phôi có chính xác hay không sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng và hiệu quả của việc giũa. Nói chung, phôi được kẹp phải được kẹp ở giữa các hàm của vise càng nhiều càng tốt, và các ngàm không được quá cao, và kẹp phải chắc chắn, nhưng phôi không được biến dạng; Khi kẹp các bề mặt đã gia công, các phôi chính xác và phôi có hình dạng không đều, Cần thêm các vòng đệm thích hợp vào đồ gá để tránh kẹp chặt bề mặt của phôi.
  • Những lưu ý khi nộp hồ sơ. Khi nộp hồ sơ, cần chú ý: hồ sơ mới nên sử dụng một mặt trước, sau đó sử dụng thẳng tay mặt còn lại. Trong quá trình sử dụng, dũa dùng để dũa các kim loại mềm trước, sau đó dũa các kim loại cứng sau một thời gian sử dụng để kéo dài tuổi thọ của dũa; không bị dính dầu hoặc nước vào giũa để tránh bị trượt hoặc ăn mòn răng trong quá trình giũa; Không sử dụng được Dũa được sử dụng để giũa các vật đúc bằng cát hoặc rèn với các bề mặt cứng, cũng như các bề mặt đã cứng. Các loại dũa mịn không thể dùng để dũa các kim loại mềm; các tệp không thể được sử dụng làm công cụ để lắp ráp, tháo rời, đóng búa hoặc cạy; Mạt sắt trên bề mặt cần được chải sạch bằng các đường gờ cùng với răng. Không thổi bằng miệng hoặc dùng tay lấy ra để tránh mạt sắt bay vào mắt hoặc làm tổn thương tay.

Phương pháp tệp

  • Dũa máy bay. Các phương pháp giũa mặt phẳng thường được sử dụng bao gồm giũa tiến, giũa chéo và giũa đẩy, như được trình bày trong Hình 1-38 (a) ~ (c) tương ứng.
Hình 1-38

Tệp chuyển tiếp là tệp luôn được lưu theo chiều dài của nó. Nó thường được sử dụng để làm hồ sơ hoặc giũa, và nó có thể có các vết thẳng.

Tập tin chéo là tập tin một lớp theo một hướng trước, sau đó xoay 90 ° để tập tin lần thứ hai, rồi lặp lại. Bằng cách này, có thể tìm thấy độ không đồng đều của bề mặt được mài từ các vết giũa, và bề mặt phẳng có thể dễ dàng được mài. Phương pháp này có bề mặt tiếp xúc lớn giữa giũa và phôi, dũa dễ cầm nắm và ổn định, thích hợp cho những trường hợp có dung lượng gia công lớn và san phẳng.

Đẩy tệp có nghĩa là chuyển động của tệp vuông góc với chiều dài của nó. Nó thường được sử dụng để dũa các bề mặt hẹp và dài hoặc bề mặt của phôi đã được mài phẳng và dung sai gia công rất nhỏ. Nó được sử dụng để làm phẳng bề mặt hoặc hiệu chỉnh kích thước. Sau khi dũa phôi, cần kiểm tra độ chính xác về kích thước và hình dạng. Thông thường dùng thước thép hoặc thước gờ dao để kiểm tra độ phẳng bằng phương pháp truyền sáng; dùng thước vuông để kiểm tra độ thẳng đứng; sử dụng thước cặp ngoài để kiểm tra độ song song và kích thước.

  • Dũa bề mặt. Có ba loại bề mặt cong: bề mặt cung ngoài, bề mặt cung trong và bề mặt cung hình cầu. Nói chung sử dụng dũa phẳng cho bề mặt cung ngoài và dũa tròn hoặc dũa bán nguyệt cho bề mặt cung trong.

Khi dũa bề mặt hồ quang bên ngoài, thường dũa dọc theo bề mặt hồ quang, như trong Hình 1-39 (a). Khi dũa, trong khi dũa di chuyển về phía trước, nó sẽ xoay quanh tâm của vòng cung của phôi. Khi vung, tay phải ấn xuống và tay trái nâng đầu trước của giũa để bề mặt của cung phẳng và không có góc cạnh. Phương pháp này không dễ phát lực nên hiệu quả không cao, vị trí giũa không dễ nắm bắt nên chỉ thích hợp với biên nhỏ hoặc bề mặt ngoài vòng cung của giũa mịn; khi lề lớn, sử dụng giũa bề mặt cung tròn nằm ngang, Như trong Hình 1-39 (b). Đây là phương pháp dễ sử dụng và mang lại hiệu quả cao. Nó thường được sử dụng để gia công thô các bề mặt hồ quang.

Hình 1-39

Khi dũa bề mặt hồ quang bên trong, phương pháp dũa cán thường được sử dụng. Tệp phải hoàn thành 3 hành động cùng một lúc, đó là hành động chuyển tiếp và thu lại, hành động di chuyển sang trái hoặc phải (khoảng một nửa hoặc một đường kính tệp) và xoay quanh đường tâm của tệp (xoay theo chiều kim đồng hồ hoặc ngược chiều kim đồng hồ khoảng 90 °) . Chỉ khi ba hành động được phối hợp cùng một lúc thì bề mặt hồ quang bên trong mới có thể được tạo thành.

  • Nộp các bề mặt phẳng và cong. Trong trường hợp bình thường, mặt phẳng nên được xử lý trước, sau đó là bề mặt cong, để kết nối giữa bề mặt cong và mặt phẳng được trơn tru và mượt mà. Nếu xử lý mặt cong trước rồi mới gia công mặt phẳng thì khi gia công mặt phẳng, mặt dũa dễ dàng di chuyển trái phải sẽ làm hỏng mặt cong đã qua xử lý. Đồng thời, các mối nối không dễ dũa trơn tru, hoặc cung không tiếp xúc được với mặt phẳng.
  • Tập tin với nhau. Thông qua việc giũa, quá trình dũa làm cho các bề mặt giao phối của hai bộ phận khớp với nhau đáp ứng các yêu cầu quy định trên bản vẽ được gọi là dũa. Phương pháp cơ bản của nó là đầu tiên giũa bề mặt giao phối của một trong các bộ phận phù hợp, sau đó giũa bề mặt giao phối của một bộ phận phù hợp theo hồ sơ đã được khai báo. Vì bề mặt bên ngoài thường dễ gia công hơn bề mặt bên trong, nên tốt nhất bạn nên dũa một mảnh ở bề mặt ngoài trước, sau đó dũa một mảnh trên bề mặt bên trong.

4 suy nghĩ về “What is the Basic Operation Technique of Fitter

  1. Grigoras viết:

    nó hữu ích cho người lắp ráp của chúng tôi, tôi sẽ chia sẻ nội dung. Cảm ơn bạn.

    1. Mayo viết:

      cảm ơn vì sự chia sẻ và hỗ trợ của bạn.

  2. Sarita viết:

    Các bài báo chuyên nghiệp!

    1. Mayo viết:

      cảm ơn vì sự tập trung của bạn.

Trả lời

Email của bạn sẽ không được hiển thị công khai.